Malingsprodusenten, med hovedkontor i byen hvor det hele startet for nøyaktig 100 år siden, er globalt ledende på produksjon og salg av maling. Sett fra et produksjons-teknisk ståsted – og kost per liter maling – er et av anleggene i hjembyen selveste rosinen i pølsa blant selskapets 40 fabrikker globalt.

Bli med til Vindal-anlegget på Vesterøya, hvor den nyeste delen av fabrikken har et par år på nakken.

- Vi bygde et helt nytt anlegg i eksisterende bygningsmasse. Målet var å lage verdens mest effektive malingsfabrikk, sier driftsleder Rune Martin Jacobsen til AMNYTT. - Vi tok spenstige valg, med mye ny teknologi. Og mener den er nummer 1 globalt, også utenfor våre egne fabrikker.

Det ble kompakte løsninger for å holde det nye anlegget innenfor de fysiske begrensningene i den gamle fabrikken. 

Jacobsen forteller at produksjon av maling er en kompleks prosess, med et mangfold av råstoffer og produkter og omfattende utstyr. Produksjonen gjøres satsvis, altså i batcher. Kapasiteten på anlegget er 30 millioner liter per år. Det blir mange spann og bokser! Vår vert kaller det skala, som byr på stordriftsfordeler.

Ifølge driftslederen har produksjonen fellestrekk med fremstilling av næringsmidler.

- Det er stadig strengere krav til hygiene og tilsatsmidler. Og innvendig vasking av utstyret er like viktig som selve produksjonen. 

Jotun la listen høyt da anlegget ble designet.

- Det er tilnærmet helautomatisert. Vi har et sentralt kontrollrom, men operatørenes oppgaver er primært å starte batcher og å overvåke produksjonen.

Til å hjelpe seg har operatørene flere storskjermer.  De visualiserer produksjonsprosessen grafisk og dynamisk i sanntid. Et Siemens Simatic PCS7 batch-kontrollsystem sørger for at operatørene har en smidig jobb. 

- Dersom aktuelt kan operatørene starte automatisk kjøring av batcher flere dager fremover, sier Jacobsen. - Vi har i størrelsesorden et halvt tusen resepter, og antallet øker stadig.

Batch-kontrollsystemet kommuniserer med alle maskinene i produksjonskjeden, fra råvaremottak til pakkeri. For maskinkontroll gjorde de et smart grep for effektiv drift og vedlikehold.

- Alle maskiner opererer med Siemens Simatic S7 PLS-er. De er naturligvis tett integrert med det overordnede batch-kontrollsystemet og kommuniserer seg imellom for relevant utveksling av data, forklarer Jacobsen.

Og maskinene kommer fra en rekke leverandører, primært fra tre land: Frankrike, Italia og Tyskland.

Det er flust med smarte løsninger. Noen skyldes behovet for kompakte varianter. Vi kan jo starte med overføring fra råstofftanker til tanker i selve produksjonen. Prosjektingeniør Rune Christiansen kaller det et Kinderegg:

- Vi transporterer råvarer fra 64 tanker via kun seks rør til ulike steder i produksjonen. Rørene rengjøres med såkalt pigging mellom hver bruk, sier han.

Tappemaskinene har en fått en vri som øker oppetiden og tillater vedlikehold uten stopp.

- Maskinene har to sett tappere. Hvert sett har åtte tappere. Designet gjør at vi for eksempel kan gjøre vedlikehold eller andre oppgaver på halvparten av utstyret mens resten av tappemaskinen jobber, forteller Christiansen.

Slike grep går som en rød tråd gjennom anlegget. Vi tar med nok et eksempel:

- Maskinene håndterer alle størrelser av bokser og spann, fra de minste på en halvliter til de største spannene på ti liter. Og omstillingen gjøres praktisk talt uten tap av produksjonstid, sier han.

For nedetid er dyrt. Christensen forteller at selskapet jobber med kontinuerlige forbedringer i produksjonen. Det betyr blant annet et nytt datafangst- og analysesystem for samlet utstyrseffektivitet, OEE («Overall Equipment Effectiveness»).

- Vi er på gang med et nytt system for OEE-måling. Det vil erstatte vårt gamle. Det nye kobles blant annet til PLS-er i maskinene for å logge stopper og stopptider. Stoppårsaker legger vi inn manuelt.

Han mener det nye OEE-systemet vil bidra til forbedringer.

- Det er alltid best med harde fakta og tall kontra synsing. Nytt OEE-system blir nok et bidrag til kontinuerlige forbedringer.

Vi avrunder med måleteknikk. Foruten stort innslag av prosessmålere fra Endress+Hauser gjør veieceller på tanker en viktig jobb.

- God kontroll på mengder og temperaturer er viktig for produksjon av kvalitetsmaling. Vi har best erfaringer med installasjon av mengdemålere nærmest mulig der mediet skal blandes, avslutter Rune Christiansen.

Jotun er på gang med et nytt og omfattende lager ved E18 sør for Sandefjord. 

- Det blir på 10 000 kvadratmeter med plass til 24 000 paller. Det skal romme 1500 unike produkter, forteller prosjektleder Jan Lorentzen hos Jotun.

Med 5-600 nye paller fra produksjonsanleggene i byen daglig, og like mange utgående, blir det stor aktivitet.

- Vi planlegger et hypermoderne anlegg med høy automatiseringsgrad. Det blir blant annet et titalls autonome trucker og roboter. Transportbanene styres av PLS-er.

Et lagerstyringssystem skal holde orden på helheten og integreres med selskapets forretningssystem. Dersom alt går etter planen, blir det full drift fra høsten 2027.

Det nye lageret blir snilt for både miljø og klima.

- Vi installerer solceller på taket som gir oss en tredel av energiforbruket. Transporten mellom produksjonsanleggene og lageret blir med elektriske lastebiler, sier Lorentzen.

• Globalt ledende malingsprodusent
• Omsetning 34,3 milliarder NOK (2025)
• 11 000 ansatte globalt (2025)
• Etablert i Sandefjord i 1926
• Hovedkontor og to fabrikker i byen
• Bygger nytt og omfattende lager (se egen sak)
• Opererer i over 100 land
• Har 40 fabrikker i totalt 25 land
• Har fire forretningsområder: Decorative Paints, Marine Coatings, Protective Coatings og Power Coatings