Himmelgrønt AS er et joint venture mellom Coop Norge Industri AS (et datterselskap av Coop Norge SA) og gründerselskapet Avisomo AS. Sammen utfyller de hverandre med komplementær kompetanse for å lykkes med vertikal dyrking av salater.

– Coop har lenge vært nysgjerrige på vertikal dyrking av salater og ønsker å bidra til en fremtidsrettet og bærekraftig produksjon av sunne og norske produkter til forbrukerne. Himmelgrønt skal produsere kortreist norsk salat – ved hjelp av kortreist norsk teknologi, sier Kristoffer Glestad, daglig leder i Himmelgrønt AS.

En av motivasjonene for å utforske vertikal dyrking er makrofaktorer knyttet til klima i importsesongen, der økende temperaturer og hyppigere ekstremvær påvirker risikobildet for trygge leveranser.

– Vertikal dyrking gir også gode muligheter til å arbeide raskt og effektivt med utvikling av salater som kan gi nye og spennende produkter til markedet, sier Glestad.

Gevinstene ved vertikal dyrking er velkjente. Det tar mindre plass og man kan kutte i transportkostnader. Vannforbruket reduseres kraftig og land med mindre egnede dyrkeklima kan bli selvforsynte. Men det har vært vanskelig å få dette til i industriell skala.

– Avisomo skiller seg ut med en helautomatisert løsning, der roboter styrer hele prosessen – fra såing til ferdigpakket produkt. Salatblader dyrkes på ca. 24 dager, med god kvalitet og lang holdbarhet, sier Glestad.

Den digitale innovasjonen er ikke bare forbeholdt robotikk. I Himmelgrønt utvikles også digitale resepter til salatbladene. Her finner du detaljert instruks på hvordan plantene skal behandles; hvor ofte de skal vannes, hvordan lyset skal være, hvilket klima de skal ha.

– Resepten styres ut fra hvilket frø som brukes og forteller hva som er riktig temperatur, antall timer under lyset og hvor mange timer det skal være «natt», forteller Dahl.

Dyrkingen skjer hydroponisk der plantene ikke dyrkes i jord, men får næring fra vannet det dyrkes i.

– Vi bruker et substrat som er fullstendig biologisk nedbrytbart og resirkulerbart. Det dannes fleksible "plugger" som spirene fester seg i. Røtter setter seg og det begynner å vokse mot ferdig salat, sier Dahl.

Kunstig LED-lys brukes ikke bare som energikilde, men som et styringsverktøy for plantefysiologi. Ved å variere lysfarger kan man påvirke alt fra rotdannelse til næringsinnhold.

– Ved å gi mer blått lys bygger vi et sterkt rotsystem og kan øke næringsinnholdet. Ved å justere mengden rødt og langbølget rødt lys, akselererer vi produksjonen av bladmasse og størrelse, sier Dahl.

– Parameterne settes opp ut i fra ønsket output; hvordan salaten skal være og hvor mye de ønsker å produsere. Lysstyringen kan også bidra til å redusere energibruket.

Jeg får en omvisning på anlegget – men det er ikke bare å spasere rett inn. Hender må vaskes, kamera og mobiler må steriliseres. Vi tar på oss hårnett, hvite drakter og rene sko. Ikke én bakterie skal slippe inn i det sterile miljøet.

Tradisjonelt benyttes plantevernmidler for å beskytte salaten gjennom vekstperioden. Det unngår man med vertikal dyrking, fordi salaten dyrkes i et beskyttet miljø. Da trenger man heller ikke å vaske og tørke salaten før den pakkes.

Dyrkingen begynner med spirer som legges i renner i såbrett. Brettene legges på traller som hentes av AGV-er som plasserer dem i et spirerom. Når spiringen er ferdig flyttes trallene til dyrkerommet for en vekstsyklus. Når salaten er klar til høsting, fraktes de til høsteområdet. Stasjonære roboter legger dem på et transportbånd der salaten veies og pakkes i poser og esker. Eskene legges på paller, klare for transport.

– All flytting og løfting skjer med roboter. Det er ingen menneskelig håndtering før vi står med paller klare til transport. Vi mener at høy automasjonsgrad er måten vi kan skalere og skape lønnsomhet av vertikal dyrking, sier Glestad.

– AGV-ene har Lidar sensor for å orientere mennesker og objekter, og på sidene har de bumpere med sensorer som kan aktivere nødstopp. Hele anlegget er skannet inn i systemet, og roboten orienterer seg ved hjelp av et kamera under som filmer gulvet. Roboten kjenner alle posisjonene i fabrikken. Logistikksystemet sender en ordre til AGV-en om å hente traller fra en gitt posisjon, forteller Dahl.

Avisomo tilbyr en lisensbasert løsning der kundene eier og driver produksjonen selv.

– Vi leverer ikke bare et frittstående dyrkingssystem. Vi skal være en teknologipartner som leverer vertikalt landbruk som en fullintegrert, industrialisert del av kundens eksisterende verdikjede, sier Dahl.

– Det er høy teknologikompetanse i prosjektet, og samarbeidsklimaet mellom Coop og Avisomo er svært godt. Løsninger diskuteres i høyt tempo, og alle er opptatt av å finne den beste veien videre, sier Glestad.

Avisomo leverer nøkkelferdige fabrikker, og de tar inn komponenter og utstyr fra flere underleverandører. Blant annet roboter fra TTA-ISO, et nederlandsk firma som lager maskiner med hygienisk design for veksthusbransjen.

– Vi designer anlegget sammen med kunden, og setter sammen dyrkeanlegg, interndistribusjon og pakkelinje. Plattformen kommuniserer over standardprotokoller som Modbus og MQTT, det gjør det lett å integrere løsninger fra ulike leverandører.

Fabrikken har flere klimarom for spesifikke stadier i vekst prosessen. Alt overvåkes og styres av et system utviklet av Avisomo. Programvaren fungerer som hjernen i et intelligent logistikksystem og får hele produksjonen til å flyte sømløst.

Himmelgrønt er i gang med den første fullautomatiserte dyrking av crispisalat. Personal overvåker prosessen, men i grunnen kan den kjøre uten menneskelig innsats. Både Avisomo og Coop mener teknologien bak vertikal dyrking er moden, og at konseptet åpner nye muligheter for norsk matproduksjon.

– Nå utvikler vi konseptet sammen for å teste teknologien. I dag har pilotfabrikken en kapasitet på 100 tonn i året, men løsningen bygger på en modulær arkitektur og er designet for å skaleres opp betydelig, sier Dahl.

– Vi bruker avansert dataprogram for optimalisere driften. Det er både for at plantene skal bli slik man ønsker og for at hele maskineriet med roboter og samlebånd skal fungere mest mulig effektivt.

– På denne måten kan vi optimalisere og standardisere produksjonen av salat. Vi sørger for å høste frisk salat med best smak og mest næringsinnhold. Og vi kan skape det samme resultatet hver gang, sier Glestad.

Anlegget er nær hermetisk lukket. Luft og vann resirkuleres, CO₂ tilføres kontrollert  og klimaet styres digitalt. Dette gir langt lavere energibruk – eller sagt på en annen måte: De kan produsere flere kilo salat per kWh.

– Tester utført av Coop har vist at salaten kan ha betydelig økt holdbarhet. Dette er en markant økning fra tradisjonelt dyrket salat, det gjør at matsvinnet reduseres betraktelig, sier Glestad.