Rjukan: Det har skjedd store ting i telemarksbyen før, som kraft- og industriproduksjon fra tidlig 1900-tall og tungtvannsaksjonen under 2. verdenskrig. Nå er ny industrihistorie på gang igjen: Hima Seafood bygger verdens største oppdrettsanlegg for ørret i byen. Prislapp: 2 ½ milliard kroner.

Og det er ikke småtteri vi snakker om. Anlegget strekker seg over 300 meter i lengden og fyller 27 000 kvadratmeter. Kapasiteten er 8000 tonn ørret årlig, eller noe sånt som 36 000 kg hver arbeidsdag fra slakteriet i enden av anlegget. Egg inn i ene enden, mat ut i andre enden. Produksjonen startet med egg i klekkeriet i fjor. Nå har den første fisken passert to kilo. Til sommeren skal den være slakteklar på rundt fire og en halv kilo.

- Hima Seafood bruker moderne RAS-teknologi, altså resirkulering av tilnærmet alt vannet, forteller Torgeir Vreim, CCO (chief commercial officer) hos Eyvi, arkitekt bak og leverandør av hovedanlegget. - Med RAS-teknologi kan store mengder fisk bli produsert på en bærekraftig måte, med lavt vannforbruk og kontroll på og utnyttelse av fiskeslam.

Hele 99,7 prosent av vannet gjenbrukes etter rensing og fiskelus er ikke tema i slike anlegg. Målet for fiskedødelighet også ekstremt lavt, ½ prosent. Til sammenligning lå dødeligheten på sjøsatt oppdrettslaks i Norge på 16,7 prosent i 2023, ifølge beregninger fra veterinærinstituttet. Og ikke nok med det: I januar kom nyheten om at det skal bygges en ny fabrikk for produksjon av gjødsel fra fiskeslam – fra Hima Seafood – i de gamle lokalene hvor Sam Eyde og Kristian Birkeland startet sitt industrieventyr for over 100 år siden med kjemisk produksjon av gjødsel.

Men nå må vi dykke ned i teknologien på det nye oppdrettsanlegget. 

- Totalt skal anlegget ha 16 separate RAS-enheter. Det øker biosikkerheten i anlegget. Hver av de 16 avdelingene vil kunne isoleres hvis kvaliteten på vannet ikke holder mål, sykdom eller andre uønskede hendelser skulle forekomme i avdelingen, forteller Vreim. - Det er selvsagt dyrere med 16 individuelle RAS-avdelinger. Men, det gir større trygghet og en stor grad av biosikkerhet som er bra for fiskehelse og fiskevelferd.

Som seg hør og bør følger resten av det tekniske samme segregeringsfilosofi. Separate styreskap for hver enhet som inkluderer PLS fra Omron. Og logikken er laget slik at blant annet frekvensomformere kan styres lokalt om PLS eller kommunikasjonsnettverket mellom dem og kontrollrommet skulle gå ned.

- I tillegg er logikken laget slik at pumper og ventiler kjører videre i samme fart/posisjon dersom overordnet styring skulle falle ut, sier Vreim.

Alle styreskap er utstyrt med avbruddsfri strømforsyning, UPS. Nødstrømgeneratorer står parat dersom ekstern strømforsyning skulle svikte.

Kommunikasjon mellom PLS-er og sentralt kontrollrom kjører både på fiber og kobber. I kontrollrommet styrer Emersons Movicon.Next toppsystem (SCADA, supervisory control and data acqusition). Røkterne får hjelp av nettbrett med samme informasjon når de er rundt på anlegget. Eller via mobilen.

Det er Helgevold Elektro som har kontrakten på prosjektering, installasjonen, automasjon og kontrollsystemer til anlegget.

- Det er vår største avtale noensinne, med verdi på rundt 80 millioner kroner, sier Svein Tore Veim, leder for prosjektering av akva hos Helgevold. – Styringssystemet består av 22 PLS-er med totalt rundt 800 I/O (inn-/utgangssignaler).

Han forteller at noen av I/O-modulene er redundante. Kommunikasjon med feltutstyr er delvis via Ethernet/IP (Industrial Protocol), men majoriteten kjører konvensjonell 4..20 mA. 

- Automatikken styrer det meste i anlegget. Det inkluderer lys, fôring, ventiler og pumper, og spesielt livsviktige parametere som oksygen, pH og karbondioksid, forklarer Veim.

Instrumentering og analyse er derfor viktig. Vi finner for eksempel et par hundre sensorer fra Krohne i hovedanlegget. Det er flust med mengdemålere for kontroll og dokumentasjon på de store vannmengdene som strømmer rundt i avdelingene på anlegget. 

- Det er to til fire mengdemålere i hver enhet. Det er elektromagnetiske varianter som gjelder, både fullrørsmålere og utgaver med innsnevring for å få opp farten på væskestrømmen for ekstra nøyaktige målinger, sier Henning Brekke, teknisk leder hos Hima Seafood.

Han forteller at mengdemålinger blant annet brukes til styring og dosering av UV-rensing ved vanninntaket.

Biowater leverer renseanlegget til oppdrettsanlegget. Selskapets teknologi skal være snål på energi.  Kapasiteten er 700 kg nitrogen per dag. Til denne delen av anlegget har Endress+Hauser vært hoffleverandør av måleutstyr, både nivå- og mengdemåling samt analyse av flere parametere.

Vi må tilbake til produksjonsfilosofien. CCO Torgeir Vreim i Eyvi har bakgrunn fra legemiddelbransjen. Han mener et oppdrettsanlegg ala Hima Seafood er en langt mer kompleks affære enn sin tidligere bransje. Omfanget og levende dyr krever sitt. 

- Fiskene flyttes individuelt til nye kar for hvert veksttrinn. Vanntemperatur, lysforhold og fôring påvirker veksten. Det samme gjør vannkvaliteten. Produksjonsplanen må hele tiden optimaliseres for best mulig utnyttelse av fasilitetene. Bare det faktum at fiskeegg ikke er tilgjengelig året rundt betinger aktive grep for å sikre god produksjon.

Eyvi samler inn data fra SCADA-systemet og andre kilder for bearbeiding med kunstig intelligens (KI/AI) i Microsoft Azure.

- Vi bruker ikke KI for direkte styring, men det hjelper oss å forbedre veien videre, sier Vreim.

Og det visste vi vel allerede? At KI trolig får en (større) rolle i design og drift av industrianlegg fremover.