Imøtekommet økende etterspørselen og gjenvinner litium, nikkel, kobolt og mangan
Fortum investerer i et nytt og moderne gjenvinningsanlegg for elbilbatterier
Anlegget, som skal bygges i Finland, kan gjenvinne sjeldne metaller fra norske elbilbatterier og bidra til mer bærekraftig europeisk batteriproduksjon. Fortum utvider kapasiteten for gjenvinning av elbilbatterier, og skal bygge et nytt og moderne gjenvinningsanlegg i Harjavalta i Finland. Dette vil øke Fortums gjenvinningskapasitet betydelig.
Det nye anlegget forventes å være i drift i 2023, og vil gjøre det mulig å resirkulere sjeldne metaller fra gamle elbilbatterier. Det vil også gjøre Fortum i stand til å resirkulere mesteparten av de utgåtte elbilbatteriene i Europa.
Elbilbatterier spiller en nøkkelrolle i overgangen til et utslippsfritt energisystem. Med den raske elektrifiseringen av transportsektoren og økt fokus på fornybare energikilder forventes etterspørselen etter litiumionbatterier å vokse fremover. Dette vil øke behovet for de sjeldne metallene som brukes i produksjonen av batteriene. Fortums nye gjenvinningsanlegg vil bidra til å imøtekomme den økende etterspørselen og gjøre det mulig å gjenvinne litium, nikkel, kobolt og mangan på en bærekraftig måte. Disse metallene er alle avgjørende for produksjonen av nye elbilbatterier.
«Fortum jobber for en grønnere fremtid ved fortsette å investere i hydrometallurgiske gjenvinningsanlegg. Det nye anlegget vil ha innvirkning i hele Europa, da det vil være det største anlegget i markedet av sitt slag. Etter hvert som elektrifiseringen av transporten øker, blir råvaregapet som bilindustrien står overfor en alvorlig utfordring. Det nye anlegget vårt vil derfor både støtte de eksisterende europeiske økosystemene for batteriproduksjon, men også hjelpe hele industrien med å produsere mer bærekraftige batterier i Europa,» sier visepresident Kalle Saarimaa i Fortum Recycling & Waste.
Fortum Recycling & Waste tar et viktig skritt for å bli Europas beste aktør innen resirkulering av elbilbatterier. Selskapet har nylig fått eksporttillatelser til å frakte batterier fra både Norge og Sverige til gjenvinningsanlegget i Finland.
Fortum driver for tiden et hydrometallurgisk pilotanlegg i industriell skala i Harjavalta. Der brukes en kombinasjon av mekaniske og hydrometallurgiske teknologier for å resirkulere batteriene på en bærekraftig måte og med lavest mulig karbonutslipp. Elbilbatteriene blir først demontert og behandlet gjennom en mekanisk prosess ved Fortums fabrikk i Ikaalinen. Deretter blir batteriets svarte masse, som inneholder sjeldne metaller, samlet opp og ført til Harjavalta for hydrometallurgisk prosessering.
Brevik CCS: Verdens første sementfabrikk med karbonfangst kjører velkjent automatisering
Karbonfangstanlegget kalles en teknisk revolusjon med nyvinninger på mange plan som skal fange mer CO2 enn utslippene fra fossilbilparken i hovedstaden. Men, når det kommer til automatiseringsteknologi, kjører Heidelberg Materials knallhardt på velprøvde løsninger som matcher sementfabrikkens.
Jakten på ny teknologi gir topplassering i VA
Aurskog-Høland kommune er blant landets mest fremoverlente på teknologi. Det gir innbyggerne god verdi for de kommunale avgiftene, noe topplasseringer i barometeret for bærekraftige vann- og avløpstjenester stadig bekrefter.
Robot skal gjøre smelteverk mer effektive og bærekraftige
På smelteverk strømmer flytende metall fra store smelteovner. Det manuelle arbeidet har vært svært krevende, og forbundet med risiko for de de som jobber der. TappingMate er en robot som tar mennesket ut av tappesonen.
– Det er et tøft miljø, vi har holdt på i fem år med å utvikle løsninger for smelteverk og tapping av metall. Med maskinsyn, sensorikk og automatisering vil roboten skape en bedre arbeidshverdag for ansatte, redusere utslipp og gjøre industrien mer lønnsom, sier Bjørn Audun Risøy, leder for innovasjon og utvikling i Momek, og daglig leder i Momek TappingMate AS.
Mercedes-Benz bruker humanoid robot i produksjonen
Den tyske bilprodusenten tester for tiden bruken av humanoide robot ved Digital Factory Campus i Berlin. "Apollo" transporterer komponenter til produksjonslinjen, og lærer seg å jobbe autonomt.
