Tønsberg: AMNYTT har besøkt Norges største pølsefabrikk, som også produserer anselige mengder leverpostei. Anlegget er også et spesialisert grisanlegg som slakter og skjærer gris. Anlegget nærmer seg 41 000 kvadratmeter bygningsmasse. Volumene i produksjonen er heller ikke noe å kimse av:

- Vi produserer 64 ulike pølsetyper, totalt opp mot 300 millioner pølser i året, forteller teknisk utviklingssjef Stefan Markus Gruber.

Han drar en analogi for å illustrere mengden:

- Lagt etter hverandre ville pølsene rukket mer enn én gang rundt ekvator.

Det er også andre mengder som imponerer:

- Vi slakter 1500 griser daglig, men videreforedler og skjærer totalt rundt 2200 griser daglig. I tillegg produserer vi 1600 tonn leverpostei årlig fordelt på ti typer, sier Gruber.

Vi tar med faktaene over for å sette rammen rundt omfanget og kompleksiteten av det som foregår på anlegget. 

- Forretningssystemet SAP holder kontroll på ordrer, råvaremengder, fettinnhold på hver enkelt gris og annen informasjon, forteller Gruber.

Til planlegging og oppfølging av produksjonen kjører Nortura et MES-system* fra danske Frontmatec. Danskene har jo litt peiling på produksjon av svineprodukter. 

- Vi har baner med slaktet gris for distribusjon til skjærelinjer. Mye av håndteringen er manuell, men operatørene har hjelp fra roboter til kløyving og bukåpning, sier han. - Det er 150 til 200 varegrupper i gris. Delene legges i kasser med RFID-brikker* og operatøren bestemmer videre destinasjon. Det kan være ekspedisjonen for pakking eller til produksjon av pølser eller leverpostei. 

Om vi følger strømmen av produkter til ekspedisjonen og pakkeriet, møter vi både en egenutviklet robot for stabling av kasser på pall (kartesisk robot), samarbeidsroboter* og autonome, mobile roboter som kjører paller til ekspedisjonen.

Produksjonslinjene for pølser og leverpostei består hovedsakelig av frittstående maskiner som kontrolleres av dedikerte PLS-er som igjen styres av lokale skjermpaneler. 

- Vi har mye styringsutstyr som PLS-er og skjermer fra Siemens i maskinene. Det er populært blant maskinbyggere. Men vi overstyrer normalt ikke leverandørenes preferanser for styring, forklarer Gruber. – Vi har også styring fra blant annet Allen-Bradley og Beckhoff i maskinene.

For enklere kommunikasjon med maskinene, altså styringen av dem, forteller Gruber at de setter krav til at PLS-ene skal utstyres med grensesnittet OPC UA.

Nortura har bygd opp et nettverk for operasjonell teknologi (OT), hvor blant annet flere maskiner/PLS-er er tilkoblet. 

- På anlegget i Tønsberg henter vi for eksempel ut underlag for total utstyrseffektivitet, OEE*, med automatisk måling av stopptider for rundt 20 linjer. Stopp logges i tilhørende SCADA-system, blant annet med lokasjon, forteller han. – Systemet dekker blant annet frekvensomformere, servodrifter, motorer, PLS-er og sensorer.

Selv om anlegget p.t. ikke har et sentralt kontrollrom, har kollegaen på nabokontoret en samling skjermer med overvåking av både teknisk status og visuell oversikt over kritisk utstyr i produksjonen og pakkeriet.

- Jeg er en kontrollfreak, forteller supportkoordinator Siw Fredriksen og viser oss en god samling skjermer med statusinformasjon og levende bilder. – Vi jobber med å redusere nedetid etter stopp. Da må vi ha god innsikt i hva som skjer i anlegget. For det koster flesk hvert minutt en maskin eller linje står.

Ifølge Fredriksen er blant annet 14 store og viktige PLS-er tilkoblet overvåkingssystemet. Det blir nok flere. Samtidig trekker hun fram nytten av kamerateknologi for å forstå hva som har gått galt og å innføre tiltak for å redusere risikoen for gjentagelser.

- Vi har rundt 15 kameraer i drift. Det er stort sett mobile varianter som vi flytter rundt på anlegget. Ved å spole tilbake får vi ofte hjelp til å finne feil.

• Norges største pølsefabrikk, 17 000 tonn årlig
• Produserer 1600 tonn leverpostei årlig
• Slakter 1500 griser per dag
• Skjærer totalt 2200 griser per dag
• Areal ca. 41 000 kvadratmeter
• Rundt 600 ansatte

• MES-system: Manufacturing Execution System
• OEE: Overall Equipment Effectiveness, total utstyrseffektivitet
• RFID: Radio Frequency IDentification
• Samarbeidsrobot: Collaboration robots, cobots

Sentral Driftskontroll (SD) eller tilsvarende løsninger utgjør en viktig brikke for næringsmiddelproduksjon, blant annet med overvåking og styring av temperaturer og energiforbruk. 

Tidligere på 2020-tallet tok Nortura Tønsberg i bruk et byggautomatiseringsanlegg fra Schneider Electric som angivelig bidro til 10-15 prosent bedre driftseffektivitet, gjennom blant annet bedre kontroll over produksjons- og arbeidsmiljø, aktivitetslogging og arealutnyttelse. 

I tillegg installerte Nortura et energiovervåkingssystem fra samme leverandør. Det overvåker energiforbruket gjennom samspillet med nett-tilkoblede elektrokomponenter, som effektbrytere og trådløse energimålere. Dette skal ha bidratt til en reduksjon av energiforbruket på rundt fem prosent.

Teknisk utviklingssjef Stefan Markus Gruber ved Nortura Tønsberg er godt i gang med digital simulering av ulike områder i anlegget. 

- Vi har begynt å bruke Visual Component for å indikere investeringspotensialet i fabrikken, og for å forbedre eksisterende prosesser. Løsningen gjør at vi kan kjøre simulering av produksjonen, blant annet med ulike hastigheter, sier han. - Systemet har hjulpet oss å finne flaskehalser som vi har fjernet og fått opp effektiviteten.

Han forteller at de planlegger å ta for seg avdeling for avdeling.

- Samtidig er det et nyttig verktøy for å se på endringer i produksjonen, for eksempel integrasjon av nye maskiner. For markedet for svineprodukter er i stadig endring og vi må tilpasse oss til behovet.