Sarpsborg: Dag Skjeltorp (63) er leder for industriell digitalisering av operasjonell teknologi i selskapet. Her har han jobbet med automatisering i nærmere 32 år. Nå er han blant annet i førersetet for et program for smart vedlikehold. Det inkluderer omfattende tilstandsovervåking av produksjonsutstyret på det store fabrikkområdet. Det dekker et areal på 1 ganger 3 kilometer.

Men før vi gir oss i kast med tusenvis av nye, trådløse vibrasjonssensorer og annet snadder, ber vi Skjeltorp gi oss en oversikt av automatiseringen «på bruket».

- Vi var tidlig ute og samlet styring av 16 produksjonsenheter på fabrikkområdet i et felles driftssenter rundt 2010, sier han. – Siden den gang har omfanget på anleggene vokst samtidig som automatiseringsgraden har økt. I dag har vi 50 redundante kontrollere fra Honeywell med nærmere 35 000 I/O (innganger/utganger).

Han forteller at Borregaard brukte mange år på å standardisere på samme type prosesskontrollsystem.

- Det får vi virkelig betalt for i dag. Bortsett fra pakkemaskiner og et søppelforbrenningsanlegg med Siemens-basert styring, er det Honeywell på alle anlegg. Styringen av anleggene er veldig standardisert, med våre egne funksjonsbibliotek og kontrollblokker.

Standardiseringen innen prosessinstrumenter har ikke vært like streng:

- Vi har målere fra de mest kjente produsentene, som Emerson, Endress&Hauser og Krohne.

Instrumentene hos Borregaard kommuniserer med styringssystemene via konvensjonell strømsløyfe, 4-20 mA. Selskapet var tidlig ute med digital feltbuss (Foundation Fieldbus), men valgte å returnere til klassisk strømsløyfe når det aktuelle anlegget skulle fornyes. Les om bakgrunnen i AMNYTT 6/2025.

La oss komme tilbake til styringen. Ifølge Skjeltorp kjøres de fleste anleggene fra det sentrale kontrollrommet med kun fire operatører. Automatiseringsgraden er naturligvis høy. Derfor jakter Borregaard på nye måter for å øke effektiviteten.

- I programmet for smart vedlikehold henter vi ut informasjon om utstyrets helsetilstand. Dette setter vi sammen i et felles grensesnitt for vedlikeholdsplanlegging og prioritering, sier han. 

Initiativet byr på rå muligheter:

– Vi har identifisert gevinstpotensialet til 70 millioner kroner per år når programmet er gjennomført, om et par år. Det vil vi oppnå gjennom økt produktivitet, færre akutte hendelser og mer effektiv gjennomføring av vedlikeholdet.

Skjeltorp forteller at selskapet jobber med å etablere én plattform som støtte for online tilstandsovervåking med investeringer i nødvendig infrastruktur og nevnte sensorer. 

- Vi vil automatisere manuelle målinger fra vedlikeholdsrunder. Og ta i bruk feilmodeller for kritisk utstyr. 

Vedlikeholdsavdelingen har ansvar for daglig oppfølging av overvåket utstyr. Borregaard har sterk tro på at grepene vil redusere ikke-planlagt nedetid og effektivisere arbeidsprosessene.

Det er mange teknologier i verktøykassa for programmet, både eksisterende og nye. På programvaresiden snakker han om prosessdatabasen PI fra AVEVA (tidligere Osisoft) og følgende applikasjoner:

• Honeywell Uniformance Asset Sentinel: Overvåking av utstyr og prosesshelse for prediksjon og avverging av utstyrsfeil og dårlig driftsytelse.
• Emerson AMS Device Manager: Database for feltutstyr som ventiler, feltinstrumentering og trådløse vibrasjonssensorer.
• Emerson AMS Machine Works: Løsning for vibrasjonsanalyse og tilhørende alarmer/varsling.

Skjeltorp forteller at Sentinel integrerer sensorer, datainnsamling, diagnostikk og varsling for tilstandsdata i ulike utstyrstyper. På tilhørende skjermer finnes dashboard med nøkkeltallsindikatorer for aktuelle parametere. 

- Hittil overvåker vi 700 posisjoner i Sentinel, hovedsakelig instrument og elektro. Neste fase vil integrere Machine Works i AMS med Sentinel. Hensikten med integrasjonene er å samle all tilstandsovervåking i et felles toppsystem som deles av alle fagdisipliner. 

Borregaard er også godt i gang med overvåking av vibrasjon og sensorer.

- Vi benytter trådløse og kablede sensorer for vibrasjonsovervåkning av maskineri og komponenter. Det erstatter i stor grad dagens manuelle målinger som gjøres en gang per måned, forteller Skjeltorp. – Fram til nå har vi overvåkning av 333 posisjoner. Det består av ca. 1100 trådløse sensorer fordelt på 12 gatewayer, samt 14 kablede utstyrsovervåkingssystemer for hurtigroterende maskiner som sentrifuger og inndampsvifter. AMS Machine Works benyttes for daglig oppfølging. 

Vibrasjonssensorene, fra Emerson, er installert på utstyr som vifter, pumper og motorer. Og flere skal det bli:

– Vi planlegger for totalt 2000 slike sensorer. Alle kommuniserer via WirelessHART. Selv om teknologien har noen år på nakken, er den robust og leverer det vi trenger. Vi har standardisert på én type sensor.

Instrumentering og elektro er også med:

- HART-baserte enheter, med digital kommunikasjon overlagret strømsløyfen, gir sanntidsdata for ventil- og prosessdiagnostikk. Slik info kan være vanskelig å utnytte på grunn av manglende løsninger for alarmhåndtering og tilhørende arbeidsprosesser. Han legger til at tilstanden for frekvensomformere overvåkes og elektrisk utstyr som tavler sjekkes for temperatur og jordfeil.

Skjeltorp gir oss et eksempel på hva overvåking av frekvensomformere allerede har bidratt til:

- Vi startet med en fellesalarm fra frekvensomformere via Profibus. Nærmere 30 omformere hadde alarmer, blant annet på kjøleviftene. Flere av alarmene var kjente fra før, men motivasjonen for å prioritere utbedring av viftene er endret som følge av programmet, forteller han. – Nå prioriterer vi arbeidsoppdrag som forlenger levetid istedenfor å ende med reaktivt vedlikehold på grunn av havarert frekvensomformer. Det er en del av reisen fra reaktivt til prediktivt vedlikehold. Honeywells Sentinel hjelper oss til å holde dette fokuset.

Han har vært med på mye gjennom flere tiår hos Borregaard. Vi funderer på hva som er drivkraften?

- Jeg lærer noe nytt hver dag, og da kommer jeg tilbake. Dessuten drives jeg av kontinuerlige forbedringer. Samtidig er jeg teknisk interessert. Og setter pris på gode kollegaer. Vi drar lasset sammen og får det til å fungere, avslutter Dag Skjeltorp.

• Født: 1963
• Bosted: Fredrikstad
• Familie: Gift, to voksne barn
• Utdannelse: Teknisk kybernetikk, NTNU (NTH)
• Interesser: Klassiske motorsykler, forvalte hus og hjem, gode venner, styrketrening/helse og fotball
• Siste bok: Birger Eriksen, Oscarsborg
• Siste film/serie: Netflix, Formula 1: Drive to Survive

Dag Skjeltorps personlige preferanser uten å nøle – og kun med ett svaralternativ:

Om du tenker at tømmer primært er en kilde til ved og bygningsmaterialer, kan det være kjekt å vite om mangfoldigheten som ligger i trevirke. Se under og sjekk faktarute om Borregaard.

Borregaards råvare er norsk tømmer. 94 prosent av tømmerstokken blir til kommersielle produkter. Tømmeret hogges til flis og starter reisen på verdens lengste fiberstreng, flere kilometer. Neste stopp er kokeriet, hvor fibermasse skiller lag i parallelle strenger, én for lignin (bindemiddel) og én for fiber. Særlig lignin er basis for hundrevis av produkter. Og flere av produktene er spiselige, eksempelvis vanillin, som smaker vanilje.

• Har et av verdens mest avanserte og bærekraftige bioraffinerier
• Produserer avanserte og miljøvennlige biokjemikalier
• De kan erstatte oljebaserte produkter med naturlige, fornybare råmaterialer ved å utnytte de ulike bestanddelene i tømmer
• Lager biopolymerer som spesialcellulose, biovanillin, cellulosefibriller og bioetanol 
• Produktene benyttes innen blant annet landbruk, fiskeri, byggeindustri, farmasi, kosmetikk, næringsmidler, batterier og biodrivstoff
• Har 1100 ansatte i fabrikker og salgskontorer i 13 land i Europa, Asia og Amerika
• Største produksjonsanlegg ligger i Sarpsborg og dekker et område på 3 x 1 km