Designet – kalt «double up» – gjør det mulig å øke løftekapasiteten i forhold til robotens egenvekt, samtidig som stivheten og nøyaktigheten er svært høy.

For å klare de samme vektene som KR FORTEC ultraserie KR 800 – som løfter opptil 800 kilo – har det tidligere vært nødvendig å rykke opp en klasse når det gjelder nyttelast. Men å gå opp en klasse betyr ikke bare at robotene blir tyngre og trekker mer energi, de koster også mer både i innkjøp og vedlikehold.

En annen fordel fra et bærekraftsperspektiv er at det brukes mindre materiale i produksjonen av robotene med det nye, lettere designet. Dette bidrar i seg selv til økt ressursforvaltning og redusert karbonavtrykk.

– Kjøretøyindustrien med sin kommende batteriproduksjon er en av bransjene som har etterlyst denne typen sterke, men relativt lette roboter, sier Micael Amandusson.

Bakgrunnen er at elbilproduksjonen gjør at OEM-ene har måttet begynne å håndtere flere tunge komponenter enn tidligere, for eksempel de kraftige batteriene. Bilindustrien er også en bransje som er mer i fokus enn andre når det gjelder å redusere klimapåvirkningen.

KUKA FORTEC ultra-serien kommer i flere varianter, med KR 800 som den kraftigste. KR 480 løfter litt mindre vekt, men har på den annen side en rekkevidde på opptil 3,7 meter. I tillegg kommer KR 640 og KR 560 – roboter med forlenget akse 3 og høye treghetsmomenter som spesialitet.

Robotene i serien trenger kun tre former for vedlikehold: oljeskift, visuell inspeksjon og smøring av kabelsettet og lagrene til balanseringssystemet.

Reservedelskostnadene er også lave. Mean time before failure for serien er 400 000 timer, men skulle det likevel skje noe, er tilgjengeligheten av reservedeler meget god. KUKA har investert i å bruke så mye som mulig de samme delene i støpegods, motorer og gir til de ulike robotene i serien.

– Generelt sett får man en veldig god beregning angående total eierkostnad (TCO), disse robotene er best i sine klasser sett fra det synspunktet, sier Micael Amandusson.