Sjømatnæringen er et norsk industrieventyr. Ifølge Norsk Sjømatråd har verdien av landets eksport av sjømat aldri vært så høy som i 2024. Totalt ble det eksportert 2,8 millioner tonn norsk sjømat til en verdi av 175,4 milliarder kroner i fjor. Regnet i måltider tilsvarer mengden sjømat 38 millioner måltider hver eneste dag, året rundt.

I likhet med teknologiske innovasjoner i leverandørindustrien for olje og gass, skjer det også en stor utvikling av løsninger hos norske leverandører i akvakulturnæringen. 

Oksygen til alle anlegg

Et ferskt eksempel er chilenskbaserte OXZOs norske datterselskap. De har alliert seg med Schneider Electric, Langset Mekaniske og Elmo for å bygge en serie avanserte oksygengeneratorer integrert i containere.

- Vår strategi er lokal produksjon med lokalt håndverk i Norge, sier Svein Arve Tronsgård, leder for forretningsutvikling hos OXZO Technologies Norway. 

Oksygen er en sentral innsatsfaktor for god fiskevelferd og tilvekst i lukkede og semilukkede anlegg. Det er også behov for ekstra oksygen i åpne merder i sjø med begrenset vannsirkulasjon, hele eller deler av året. Tradisjonelt distribueres oksygen på tankbil og fordeles lokalt. 

Fjernstyrbart

OXZO mener lokal produksjon av den livsnødvendige gassen er mer bærekraftig og den mest effektive måten å distribuere store mengder oksygen på. Dette er fordi produksjon på stedet, direkte ved anlegget, eliminerer behovet for lang transport av flytende oksygen. I tillegg leverer selskapet oksygen som en tjeneste, en ny vri i bransjen. Og hi-tech står høyt i kurs:

- Containerne er designet for å møte de strenge kravene til fjernstyrbare akvakulturanlegg, noe som krever høy oppetid og sofistikerte overvåkings- og kontrollsystemer, forteller Tronsgård.

Et slikt budskap trigget AMNYTT til en prat med Scheider Electric, leverandør av elektro og automatisering i samarbeidet.

– Grunnet timing blir de første containerne levert med styring fra en annen produsent. Men videre i serieproduksjonen av oksygengenerator-containere blir det selvsagt styring fra oss, forteller John Hjelset, prosjektleder og løsningsarkitekt hos Schneider Electric til AMNYTT. – Vi planlegger å benytte løsninger fra vår plattform EcoStruxure Automation Expert. 

Løsning i støpeskjeen

Ifølge Hjelset følger automatiseringsplattformen standarden IEC 61499, som i motsetning til klassikeren IEC 61131, er som et distribuert kontrollsystem (DCS). 

– Der IEC 61131 blant annet er maskinvaresentrisk, eksekverer program syklisk og har sentralisert arkitektur, er IEC 61499 programvaresentrisk, hendelsesdrevet og har distribuert arkitektur.

Detaljene er ikke helt i boks når vi møter Hjelset. En konvensjonell tilnærming kunne være maskinvarebasert PLS (programmerbar logisk styring) og panelbasert eller skjermbasert HMI (Human-Machine Interface) for lokal styring av generatorene.

– Det er ikke usannsynlig at logikken kjøres i en såkalt edge-maskin eller en form for industri- eller panel-PC. Logikken kan distribueres og kan håndtere flere anlegg der det er aktuelt med flere oksygengenerator-containere. Logikken vil også ta høyde for fordeling av kapasitet i flergenerator-oppsett, sier Hjelset.

Trådløs oppkobling

Den første serien generatorer-containere er klare for markedet. På sikt kan det bli eksport til andre oppdrettsland i Europa, som Storbritannia og Irland. På andre siden av kloden, i Chile, har OXZO et kontrollsenter. 

- Derfra kan de overvåke tilstanden til anleggene og sette inn tiltak ved behov, for eksempel prediktivt vedlikehold. Generatorene er koblet opp trådløst, med 4G- eller 5G-mobilnett – eller kundens trådløse nett (WiFi), forklarer Hjelset.

Internkommunikasjonen i containeren går i stor grad på Ethernet-baserte Modbus-TCP og klassisk, det vil si, seriell Modbus. Arbeidshesten går ikke av moten! Og det er mer klassisk teknologi: Måle- og analyseinstrumenter kommuniserer analogt på 4-20 mA. Det er ukomplisert, pålitelig og mildt sagt velprøvd.

Tavle-triks

Men noe er altså nytt. Som bruken av IEC 61499-basert styring, oksygen som en tjeneste og en ny måte å levere elektro på:

– Tidligere leverte vi komponenter til tavlebyggerne som hadde en egen kontrakt med sluttkunden. I OXZO-samarbeidet leverer vi også komponenter til tavlebyggeren, Trøndelag Elektroprodukter. Nå tar vi totalansvar for tavlene og klarer å få til en mer konkurransekraftig løsning, avslutter John Hjelset i Schneider Electric.

Så får vi se om fisken også blir mer konkurransekraftig. Mer oksygen gir angivelig økt appetitt. Vi sier: «Bon appetitt!»

Mobil oksygengenerator

• Mobile oksygengeneratorer for akvakultur
• Oksygen tilbys som tjeneste, inkludert service, styring og kontrollsystemer
• Bygd i 20 fots container med økt takhøyde
• Fullstappet med utstyr
• Kan produsere 140 kg O2 per time
• Flere kan settes sammen for økt produksjon

Styring av oksygengenerator

• Schneider Electrics EcoStruxure Automation Expert
• IEC 61499-basert styring, DCS-orientert
• Kjøres trolig i Edge-maskin eller industri/panel-PC
• Nettverk på Modbus TCP
• Seriell Modbus også i aksjon
• Sensorer kjører på 4-20 mA
• 4/5G mobilnett eller WiFi for fjernovervåking
• Fjernovervåking via døgnbemannet kontrollsenter i Chile.

Konferansen samlet toppledere fra norsk industri, politikere og internasjonale foredragsholdere under overskriften «Fem år som former industriens neste femti». Budskapet fra scenen var tydelig: Norge kan ikke ta dagens industrielle posisjon for gitt.

Administrerende direktør i Norsk Industri, Harald Solberg, brukte åpningstalen til å advare mot manglende investeringsvilje og utilstrekkelig kraftutbygging.

– Vi må tørre å satse også på det usikre. Vi må bygge samfunnet videre. Viljen til å utvikle nye løsninger har vært og vil være avgjørende for vår suksess, sa Solberg.

Han trakk frem hvordan Norge gjennom flere tiår har bygget opp en sterk eksportrettet industri basert på vannkraft, olje og gass, og advarte mot en utvikling hvor ny teknologi og industrielle investeringer i økende grad blir møtt med skepsis.

Solberg understreket også betydningen av Europasamarbeidet for norsk industri. Han viste til at Norge produserer store deler av Europas aluminium, kunstgjødsel og ferrolegeringer, samtidig som landet er en viktig energileverandør til Europa.

– Norge trenger Europa, og Europa trenger Norge, sa han, samtidig som han advarte mot nye handelshindringer og økende usikkerhet rundt markedsadgang til EU.

Støre: Norge må bruke kunstig intelligens smartere

Statsminister Jonas Gahr Støre la i sin industritale stor vekt på kompetanse, eksport og anvendelse av kunstig intelligens.

Han fremhevet den norske modellen og det tette samarbeidet mellom myndigheter, arbeidsgivere og arbeidstakere som et viktig konkurransefortrinn for Norge.

Samtidig pekte han på at kunstig intelligens vil få stadig større betydning for industrien.

– Norge kommer neppe til å være utvikler av nye modeller. Men vi er ifølge Bloomberg News kanskje nummer én, to eller tre i verden på anvendelse. Det er vår store styrke, sa statsministeren.

Regjeringen har ifølge Støre satt av over én milliard kroner til KI-forskning over fem år, inkludert etablering av seks KI-sentre som skal bidra med anvendt forskning og kompetanseutvikling for næringslivet.

Han trakk også frem behovet for stabile energileveranser til Europa, og fortalte om samtaler med europeiske ledere hvor norsk gass ble beskrevet som viktig for stabiliteten under den grønne omstillingen.
 

Geopolitikk og nye maktforhold

Et av konferansens mest internasjonale innslag kom fra Sarah C. M. Paine ved U.S. Naval War College.

Hun beskrev en verden hvor den tidligere regelbaserte verdensordenen er under press, og hvor geopolitikk i stadig større grad former handel og industri.

Paine advarte mot økende proteksjonisme, handelskonflikter og territorielle maktambisjoner, og beskrev utviklingen som et skifte fra en positiv-sum-verden til en mer konfliktpreget orden.

Også utenrikskommentator Ayesha Wolasmal beskrev et internasjonalt bilde preget av høyt tempo og raske endringer.

– Vi lever i Donald Trump Standard Time, sa hun fra scenen, og beskrev en nyhetsvirkelighet hvor politiske utspill og sosiale medier i løpet av minutter kan påvirke markeder og internasjonale relasjoner.  

Industriens konkurransekraft under press

Flere av paneldebattene dreide seg om hvordan norsk industri skal opprettholde konkurransekraften i møte med økende energibehov, reguleringer og internasjonal konkurranse.

Geir Håøy, tidligere konsernsjef i Kongsberg Gruppen, pekte på behovet for å bli bedre til å skalere teknologi og innovasjon.

– Vi er gode til å innovere og pilotere, men vi er ikke gode til å skalere. Der må vi steppe opp, sa Håøy.

Ståle Kyllingstad fra IKM Gruppen trakk frem energi og reguleringer som sentrale utfordringer.

Han uttrykte bekymring for utviklingen i kraftpolitikken og mente Norge i enkelte tilfeller tolker europeiske regelverk strengere enn nabolandene.

Kyllingstad understreket samtidig betydningen av den norske modellen og trepartssamarbeidet.

– Frontfagsmodellen er ekstremt viktig, sa han, og beskrev samarbeidet mellom myndigheter, arbeidsgivere og arbeidstakere som en avgjørende faktor for at et høykostland som Norge fortsatt kan konkurrere internasjonalt. 

Verdensledende industri fra et lite land

I konferansens andre hovedbolk ble det rettet oppmerksomhet mot norske industribedrifter som har lykkes internasjonalt.

Representanter fra Borregaard, INEOS og Ragasco presenterte hvordan norske selskaper konkurrerer globalt gjennom teknologi, kompetanse og spesialisering.

Fra Borregaard beskrev kommunikasjonsdirektør Tone Horvei Bredal hvordan selskapet bruker norsk gran som råstoff for avanserte biokjemikalier og materialer.

– Når vi produserer i et høykostland som Norge kan vi ikke konkurrere på volum. Vi må konkurrere på verdi, sa hun.

Hun fremhevet kompetanse som industriens viktigste konkurransefortrinn, og understreket betydningen av langsiktige rammevilkår, tilgang på energi og samarbeid mellom industri, akademia og myndigheter.  

Behov for raskere beslutninger

Gjennom konferansen gikk flere temaer igjen: behovet for mer kraft, raskere konsesjonsprosesser, bedre markedsadgang og mer forutsigbare rammevilkår.

Harald Solberg oppsummerte mye av budskapet mot slutten av dagen da han understreket at norsk industri fortsatt er konkurransedyktig, men at det ikke er noen garanti for fremtiden.

– Forutsigbarhet og konkurransedyktighet er helt avgjørende for industrien. Vi tenker i ti, femten og tjue års perspektiv når vi investerer, sa Solberg.

Årskonferansen viste samtidig et gjennomgående budskap fra både politikere og næringslivsledere: I en mer urolig verden må Norge ta aktive valg dersom landet fortsatt skal være en ledende industri- og energinasjon i Europa.

Sarpsborg: Den tradisjonelle strømsløyfen ser ut til å ha flere liv enn (myten om) katten, altså ni liv. Tidlig på 2000-tallet ble den utfordret av både trådbundne og trådløse feltbusser. 

Basisfunksjonen i strømsløyfen, med 4-20 mA som representasjon for 0-100 prosent av målt verdi fra instrumentet, har bestått. Samtidig har den blitt videreutviklet med overlagret digital kommunikasjon, HART (Highway Addressable Remote Transducer). 

Treg

Mange har klaget på (den digitale) kommunikasjonshastigheten, med rette. Men så spørs det hva som er viktigst da. Og det er selvsagt avhengig av individuelle behov.

Andreas Austad Kjøniksen er teknisk prosjektleder hos Borregaard. Han forteller om bakgrunnen for kommunikasjonsløsningen da de skulle bytte ut 20 år gammel instrumentering på en av anleggets fire dampkjeler. Det aktuelle anlegget er biogjenvinningskjelen ALVA.

- ALVA var på ett vis et pilotanlegg for å vurdere Foundation Fieldbus (FF) tidlig på 2000-tallet. Teknologien har gjort en god jobb. Men aldrende utstyr og noe mangelfullt vedlikehold kan ha ført til feil som noen ganger har slått ut produksjonen, sier han. - Og nedetid er kostbart.

Feilsøking

Ifølge Kjøniksen har anlegget drøyt hundre instrumenter tilkoblet styringssystemet, Honeywell Experion, fordelt på 37 temperaturmålere, 14 mengdemålere, 11 nivåmålinger, 24 trykkmålinger og 20 ventilstillere.

Borregaard la stor vekt på driftserfaringene med digitale feltbusser, både FF og Profibus, og 4-20 mA inn i vurderingen for valg av feltkommunikasjon. 

- Feilsøking er stort sett enklere på 4-20 mA. Du kommer ofte langt med et multimeter og sløyfesimulatorer, forteller prosjektlederen. - Det kreves typisk mer kompetanse for å feilsøke på digitale feltbusser.

Omstart?

Personlig stiller han med mest erfaring med Profibus fra andre anlegg utenfor Borregaard, men mener det er likhetstrekk med oppgaver som hovedsakelig gjelder digitale feltbusser.

- Konfigurasjonsfiler kan skape trøbbel om de går ut på dato, kanskje trengs en omstart av kontrolleren? Og ved installasjon kan det være dårlig plass for terminering av kabler. Det kan være litt kilent og vanskeliggjøre feilsøking. Samtidig kan man også gjøre feil med tvinnet parkabel for 4-20 mA.

Lagerhold

Temaer som vakttjeneste og lagerføring av kritisk utstyr (les instrumentering i denne sammenheng) ble også lagt inn i regnestykket for å videreføre FF eller gjeninnføre 4-20 mA.

- Borregaard bioraffineri i Sarpsborg består av 20 anlegg på et område på rundt tre ganger én kilometer. Det er delt i fire ansvarsområder, men med felles vaktordning som skal håndtere alle kommunikasjonsteknologier, forteller Kjøniksen. – Dessuten lagerfører vi alt kritisk utstyr, som betyr både plassbehov og pengebinding. Det kan være vanskelig å rettferdiggjøre dobbelt lagerhold, med både feltbuss og 4-20 mA.

Retur

Siste del av vurderingen gikk på funksjonalitet og kompabilitet.

- Hva skulle være riktig teknologi for oss? Trenger vi alle parametere som feltbuss kan tilby? HART er treg, men vi bruker den ikke til regulering, sier han. - Og hva med eksisterende utstyr og infrastruktur på hele fabrikkområdet? Vårt felles driftssenter etablert i 2010 har bidratt til standardisering og strømlinjeforming av 4-20 mA og HART.

Vi avslørte Borregaards valg av retur til 4-20 mA allerede i ingressen. 

- Instrumenteringen ble byttet ut under planlagte vedlikeholdsstopper fra 2023 til høsten 2024. Hittil har vi ikke hatt noen produksjonsstopp på grunn av instrumenteringen eller kommunikasjonen med den, sier prosjektleder Andreas Austad Kjøniksen hos Borregaard.

Ethernet?

Betyr så Borregaards nysatsing på 4-20 mA en skyfri reise for teknologien framover? Neppe. For det første har andre teknologier et godt fotfeste og vil leve side om side med strømsløyfen. Vi kan forvente videreutvikling av alle teknologier og at nykommere prøver seg. I disse dager er Ethernet APL (Advanced Physical Layer) en het kandidat. I en tidligere utgave av AMNYTT kan du lese om hva Equinor tenker om 4-20 mA og Ethernet APL.

Hva mener KI?

Andreas Austad Kjøniksen, teknisk prosjektleder hos Borregaard, lot ChatGPT gjøre en sammenligning av kostnader for 4-20 mA vs Foundation Fieldbus. Han forteller at han kan ha ledet språkmodellen inn på en sti som var litt «pro-4-20 mA» og at resultatene bør tas med en liten klype salt.

Kilde: Borregaard/ChatGPT

Oppgraderer for utslippskutt

Råvarene hos Borregaard er biobasert materiale, tømmer på godt norsk. Hele 94 prosent av stokken benyttes til produksjon av produkter som kan erstatte oljebaserte alternativer. Treforedling er kraftkrevende. Det trengs blant annet store mengde damp for koking av materialet. Biokjelen ALVA hadde inntil få år tilbake fossilbasert støttefyring. Nå er den oppgradert, blant annet med ny instrumentering (se hovedartikkel), for å kutte utslipp av klimagasser.

Tiltaket er en del av Borregaards planer for å nå sine hårete mål for klimautslipp, med 42 prosent kutt innen 2030 og netto null i 2050.

Borregaard

• Har et av verdens mest avanserte og bærekraftige bioraffinerier
• Produserer avanserte og miljøvennlige biokjemikalier
• De kan erstatte oljebaserte produkter med naturlige, fornybare råmaterialer ved å utnytte de ulike bestanddelene i tømmer
• Lager biopolymerer som spesialcellulose, biovanillin, cellulosefibriller og bioetanol 
• Produktene benyttes innen blant annet landbruk, fiskeri, byggeindustri, farmasi, kosmetikk, næringsmidler, batterier og biodrivstoff
• Har 1100 ansatte i fabrikker og salgskontorer i 13 land i Europa, Asia og Amerika
• Største produksjonsanlegg ligger i Sarpsborg og dekker et område på 3 x 1 km

Arendal: Saulekilen renseanlegg er kommunens hovedrenseanlegg med en kapasitet på 75 000 personekvivalenter hydraulisk og 85 000 organisk. 

Med helse, miljø og sikkerhet øverst på agendaen og økende trøkk på lavest mulig kommunale avgifter, er renseanlegget til tider selvforsynt med energi:

- Ved full produksjon på gassgenerator og solceller på taket kan vi i perioder få dekket hele energibehovet til både prosessen og bygningsmassen, forteller avdelingsleder Geir Breimyr. – På solfylte dager sørger solcellene på taket for at vi i tillegg kan sende strøm ut på nettet.

Den viktigste energikilden er kommunens innbyggere selv: De leverer «råvarene», gjennom avløpssystemet ved sine toalettbesøk.

- Vi produserer 100 kubikkmeter metangass i timen fra slammet i prosessen, sier Breimyr. - Det rekker til drøyt 80 prosent av energibehovet på renseanlegget. Totalt sett kan vi si at vi er selvforsynt med energi. På det området har vi sirkulærøkonomi.

Som en næringsmiddelbedrift

Det er litt av et renseanlegg han er ansvarlig for. Det er skinnende rent overalt, som i en næringsmiddelbedrift. Og da vi skal inn i kontorfløyen er det sokkelesten eller plastovertrekk på skoene fra en automat som gjelder. Ingen bakterier skal følge med over dørstokken.

- Målet vårt er å være i toppklassen, et renseanlegg som folk i bransjen snakker om. Vi har veldig høy trivsel, kjempeflinke folk, og alle drar i samme retning, sier Breimyr stolt.

Renseanlegget virker riktig veldrevet. Ifølge avdelingslederen skyldes det dyktige kollegaer, godt arbeidsmiljø, innovative løsninger, kontinuerlig jakt på forbedringer og kanskje et enhetlig styringssystem.

Enhetlig styring

- Tidligere hadde vi ulike fabrikater av PLS (programmerbar logisk styring, red. anm.). Nå styrer vi alt med utstyr fra én leverandør, Schneider Electric, sier han. - Det forenkler drift, vedlikehold, kompetanse, logistikk, reservedeler med mer. Vi har totalt 13 PLS-er på renseanlegget med nærmere 15 000 signaler til driftskontrollsystemet.

Det er rundt 200 pumpestasjoner som sørger for at avløpsvannet kommer til anlegget. Ganske mange, men så er kommunen kupert og dekker et stort areal.

- Hver eneste pumpestasjon har én PLS fra samme leverandør som på renseanlegget. De kommuniserer med driftskontrollen via 4G mobilnett, på linje og noen få via radio.

Smarte grep

Breimyr og hans kompanjonger har tatt noen smarte grep når det kommer til styring av bygningstekniske funksjoner. Driftskontrollsystemet har fått oppgaver utover kontroll på prosess, energiforsyning og pumpestasjoner. Et eksempel er integrasjon med overvåking av bygningsmassen.

- Den som går sist hjem skrur av lyset. Det aktiverer alarmen for bygget. Neste morgen reverseres prosessen. Den første som ankommer anlegget, skrur på lyset og alarmen deaktiveres automatisk.

I likhet med mange norske kommuner, er det datafangst og rapportering fra Gurusoft som gjelder. Rapportering av relevante parametere går angivelig som en lek.

Strøm fra metan

Men, vi må nesten tilbake til produksjon av energi. En grønn gassgenerator har fått sitt eget rom og sørger for at energien fra kommunens innbyggere blant annet konverteres til strøm. 

- Generatoren mates med metangass fra en såkalt råtnetank. Der utvikles godsakene i en temperatur på 40 grader.

En helt sentral del i produksjonen av metangass er gode tørrstoffmålinger, det vil si andelen vann i slammet som pumpes inn i råtnetanken.

- Mengden tørrstoff skal ideelt ligge på åtte prosent vann. Tidligere hadde vi problem med groing på innsiden av daværende mengdemåler. Det ga feilaktige målinger. En av konsekvensene var redusert produksjon av metangass, sier Breimyr.

- Skinnende rent!

Løsningen ble bytte av måleteknologi.

- Vi satset på en massestrømsmåler, Coriolis-teknologi, fra Krohne. Foruten ekstremt nøyaktige målinger av mengden slam, leverer den også andelen tørrstoff som en egen utgang til styresystemet. 

Med gode råd fra leverandøren for installasjon av ny måler, landet de på at det nye målerøret skulle ha noe mindre diameter enn røret hvor slammet pumpes. Dette for å øke farten på slammet gjennom måleren og derved redusere risikoen for, og oppbygging av, belegg. Og trikset funket:

- Etter at måleren hadde vært i drift en stund, åpnet vi den for å sjekke målerøret. Og det var skinnende rent!, forteller Breimyr. - I tillegg er målingen veldig stabil, og vi er godt fornøyde med løsningen.

Kompetanse «på huset»

Teamet på renseanlegget er selvforsynt på flere måter enn med energi. Måleren installerte de selv.

- Det var litt trangt, men vi fant en fiffig løsning. Vi har eget verksted på anlegget og kompetanse innen blant annet sveising og rørarbeider. 

Saulekilen renseanlegg

• Hovedrenseanlegg for Arendal kommune
• Kapasitet på 75 000 PE (personekvivalenter) hydraulisk og 85 000 organisk
• Tilkoblet avløpsnett på 450 km
• Rundt 200 pumpestasjoner på avløpsnettet
• Er selvforsynt med energi fra slam og solceller
• Fikk Driftsassistansens HMS-pris i 2023
• Tar inn lærlinger

Skien: Korn og mel er i en særstilling her til lands, både historisk og mat- og beredskapsmessig. Tenk bare på uttrykk som «gi oss i vårt daglige brød», «rent mel i posen» og «førstemann til mølla». Sistnevnte sier kanskje noe kampen om å få malt kornet først, men illustrerer også hvor viktig mølleren var/er. 

Hos Norgesmøllene i Skien går møllerens historie tilbake til tidlig på 1890-tallet. Allerede i oppstarten var det møller for rug, bygg og hvete. 

Ruging og risting

Vår vert for besøket i Skien, IT/prosesstyringsansvarlig Dag Petter Berg, ble en gang spurt om en kornmølle kunne sammenlignes med en kaffekvern?

- Tja, svarte jeg. Men, det er langt mer enn ei kvern. En kornmølle kan gjerne bestå av rundt 15-20 valser som kornet går gjennom før melet er klart.

Og det er fart på kvernene. Det ruges og ristes og vibrerer i flere etasjer og på store områder i anlegget. Ifølge Berg finmales om lag 45 000 tonn hvete og rug på anlegget i Skien hvert år. 

Kortreist råvare

Det blir rimelig mange daglige brød og en anselig mengde pizzaer. 

- Møllene har høy automatiseringsgrad og kjøres ubemannet. Om vi skulle få en stopp i løpet av natten er det en smal sak å starte produksjonen på nytt sammenlignet med for eksempel prosessindustri, sier han.

Foruten produksjon av mel foredles rundt 12 500 tonn havre årlig. Og uansett type korn, er kortreist råvare i førersetet:

- Vi benytter i størst mulig grad norskprodusert korn.

Elektro og automatisering

Når det gjelder havrebaserte produkter, er det ikke noe å si på offensivitet og kreativitet. Den historien kommer vi tilbake til om litt. 

Men først litt om teknologi på anlegget. Det går mye i utstyr fra Siemens for å holde hjulene i gang. Det tyske selskapet står for en stor andel av elektrisk utstyr som motorstartere, frekvensomformere og styring, det vil si PLS-er (programmerbar logisk styring).

- Vi har i underkant av 20 PLS-er. Majoriteten er Siemens S7-1500, noe vi er veldig fornøyd med. Våre eldre S7-300 og S7-400-maskiner skal oppgraderes til samme type, sier Berg. – Produsenten har et verktøy for smidig konvertering av applikasjonen 1:1. Men, for å få glede av nye funksjoner blir det nok noe manuell håndspåleggelse.

Kompetanse og erfaring

Han opplever at produsenten har vært riktig så innovativ de siste 15-20 årene.

- I dag er både produkter, løsninger og systemer imponerende. De er nok ikke rimeligst. Men de har god kompetanse og en stor erfaringsbase i Norge.

Berg forteller at han er lite involvert direkte med Siemens, men liker å holde seg oppdatert, for eksempel ved å delta på selskapets kundedager.

- Vi benytter i stor grad Guard Automation i prosjektene våre i Skien, men har også andre leverandører vi benytter.

Kjøttvekta

Ifølge Berg var kjøttvekta hovedårsaken til at valget falt på det tyske selskapet som hovedleverandør av styring for et par tiår siden.

- Da vi etablerte Norgesmøllene i 1995, samlet vi virksomheten i seks møller, som etter effektiviseringer nå omfatter tre stor hovedanlegg, ved Buvika og Vaksdal i tillegg til Skien.
Og i de tre møllene som ble drevet videre, var Siemens størst på styringen.

PLS-ene styres og overvåkes via PC-basert styring i kontrollrommet. 

- Vi var tidlig ute med slik teknologi her i Skien, noe vi tok i bruk på samme tid som Norgesmøllene ble etablert. Den gang byttet vi ut en mimikktavle med 500 lysdioder, forteller Berg. - Både Siemens og et par andre PLS-er er koblet til SCADA-systemet. Vi kjører redundante servere for systemet for maksimal oppetid.

AS-Interface

På kommunikasjonssiden mellom teknisk utstyr gikk det tidligere mye i Profibus. I dag er det Profinet som gjelder for nytt utstyr. Og mot sensorer er AS-I-buss skikkelig populær:

- Vi har brukt teknologien siden slutten av 1990-tallet. Den er utrolig fleksibel.

Hva med instrumentering på mølla, undrer vi?

- VI har mye nivåmåling i siloer, særlig radar. Vi lukter også på tingens internett (IoT). Det mest aktuelle er logging av temperatur i utvalgte soner.

Skybasert

På andre siden av automatiseringshierarkiet, er anlegget i Skien i gang med OEE-målinger (Overall Equipment Effectiveness). Det er et sammensatt måltall som brukes for å måle og evaluere effektiviteten til produksjonsutstyr.

- Vi har tatt i bruk en skybasert løsning som samler inn OEE-data via et 4G-modem. Touchskjermer benyttes for å logge stoppårsaker, forklarer Berg. – Foruten å være et verktøy for å forbedre produksjonen, får vi også bedre oversikt over kapasitetsutnyttelsen i maskinparken og kan utnytte den enda bedre.
Han legger til at anlegget også kjører Guard Cloud for å samle info i et felles «dashboard» for videre utnyttelse.

Nytt på nytt

Endelig skal vi tilbake til Norgesmøllenes kraftige satsing på innovasjon.

- Vi har det siste tiåret startet med produksjon av flere nye produktgrupper. Utviklingen startet med byggingen av en egen havremølle, sier Berg. 

Fra tidligere stod brød- og kakemikser på menyen. 
- Med den nye satsningen har vi utvidet produksjonen i Norge. Og fra start etablerte vi utvikling og produksjon av flere varianter av produkter som «bars», granola og müsli.

Disse har krevet mye nytt produksjonsutstyr, i egne hygienetilpassede lokaler.

- Det er fint å se at produktene slår an i markedet, og at vi stadig må ekspandere produksjonskapasiteten med nye skift, forteller Berg. 

Og kommer med en hyggelig konklusjon:

- Vi har gått fra å være en ren kornmølle til å produsere en rekke spiseklare produkter på få år. 

Merkevarer

Det har ført til stadig flere ansatte i Skien.

- Vi har økt arbeidsstokken med 50 prosent til om lag 40 ansatte, sier han.

Og det er ikke bare egne merkevarer som Urkraft som nå lages i hopetall bak veggene i det tradisjonsrike gule bygget i sentrum av byen.

- Vi lager også produkter for anerkjente merkevarer etter avtale.

Uansett innpakking gjør gjengen i Norgesmøllene flere riktige ting. I 2024 vant selskapet prisen «årets sunnere produkt» for sine brødblandinger. Den utmerkelsen står Helse- og omsorgsdepartementet bak. Så det er nok mye snadder i posene som ikke bare består av rent mel!

Norgesmøllene

• Eies av den norske bonden gjennom Felleskjøpet Agri
• Hovedkontor i Bergen sentrum
• Etablert i 1866
• Benytter primært norske råvarer
• Produserer mel og kornbaserte produkter
• Har tre produksjonsanlegg: Buvika, Skien og Vaksdal
• 135 ansatte
• Merkevarer som Norgesmøllene og Urkraft

Norgesmøllene, Skien

• Etablert i 1891
• Har hvete-, kombi- og havremølle
• Formaler 45 000 tonn hvete og rug årlig
• Foredler 12 500 tonn havre per år
• Produserer «bars», granola og müsli

Brevik: Det er mange fun-facts å fortelle om det store industrianlegget som omfatter sementfabrikken, et nytt varmegjenvinningsanlegg og karbonfangstanlegget som strekker seg mer enn 100 meter over bakkeplan. 

Heidelberg Materials (med fabrikken i Brevik) er for eksempel en av landets største vareflyttere i tonnasje. Det er 300 km med tuneller i kalksteinsfjellet i nærområdet, en stor andel kjørbare med anleggsmaskiner. De to nye anleggene, for varmegjenvinning og karbonfangst, har nærmest blitt skohornet inn på fabrikkområdet. Sementfabrikken har vært i full produksjon under anleggsarbeidet. Og samtidig blitt bygget om for å tilpasses de nye anleggene. Ok, vi tåler en til: Ideen til Norges hittil største klimaprosjekt skal ha blitt unnfanget på en serviett i 2007. 

- Må være gjenkjennelig

Prosjektet er en sentral del av myndighetenes Langskip-prosjekt, med skipsfrakt av fanget CO2 til Øygaarden og videre transport i rør og lagring i tidligere olje- og gassreservoarer i Nordsjøen.

Prosjektleder E&I (elektro/automasjon & instrument) CCS Jan-Erik Rønning hos Heidelberg Materials har vært med siden starten av Brevik CCS og i selskapet et godt stykke lenger. Elektro- og automasjonsdelen av prosjektet er styrt av Heidelberg Materials i Brevik, ved at tre stykker fra E&I-avdelingen ble til BRPL E&I - CCS. De opprettet et Elektro-team der nøkkelpersoner fra leverandøren ble innlemmet.
- Det var også litt gledelig at det meste av elektrokontrakter falt ned i nærområdet. Grenland er jo en stor industriklynge, forteller Rønning til AMNYTT. 

Ifølge prosjektlederen var det mye ny teknologi som skulle på plass.

- Med så mange nyvinninger har det vært viktig for oss at noe må være gjenkjennelig, både for smidig prosjektgjennomføring og drift, sier han. – Derfor har vi gått for felles basisløsninger med den eksisterende sementfabrikken innen elektro og automatisering og våre standardmåter å gjøre ting på.

Fancy kontrollrom

Men uansett blir det mye nytt på automatiseringssiden. Vi starter øverst i næringskjeden. Da AMNYTT er på besøk reiser det seg et nytt vedlikeholdssenter på anlegget. Det skal huse et nytt kontrollrom.

- Vi får fremtidens kontrollrom, med en buet storskjerm bestående av ti storskjermer i to høyder. Foran storskjermen blir det pulter, hver med flere mindre skjermer. Pultene fordeles på CCS, sementfabrikken og mølle- og ovnsoperatør, forklarer Rønning. 

Det er Global Control Center Design (GCCD) i Drammen som står for løsningen. Hva så med styringssystemet? Rønning vil først snakke om treningssimulatoren de har skaffet.

Viktig treningssimulator

- Den nye treningssimulatoren for CCS har vært veldig nyttig. Vi benytter den til opplæring og sjekk av prosessbeskrivelser, sier prosjektlederen. - Simulatoren har bidratt til å forstå prosessen bedre, avdekke eventuelle steder der funksjoner kunne forbedres og/eller gjøres mer robuste. Investeringen har vært vel anvendte penger.

Kongsberg Digital har utviklet og levert den dynamiske modellen i treningssimulatoren. Fra tidligere kjører sementfabrikken med styring av Siemens PCS7. Ifølge Rønning, er det 14 000 signaler som styrer sementproduksjonen. 

- Vi har utvidet kontrollsystemet med en ny CPU (Central Processing Unit, red. anm.) for CCS med 2600 signaler.

Analog eksplosjon

Han forteller at det er store forskjeller i signaltyper mellom sementfabrikken og CCS. Nykommeren har en langt større andel analoge signaler fra kontinuerlig måling og analyse av prosessen.

- Sementfabrikken har 80 prosent digitale signaler og 20 prosent analoge. I CCS-anlegget er det motsatt: 80 prosent analoge signaler og 20 prosent digitale.

Det nye anlegget skal få svært høy oppetid.

- Vi kjører UPS, avbruddsfri strømforsyning, til både CPU og kabinetter for I/O (inngangs/utgangssignaler, red. anm.). CPU-en er redundant. Det samme er fiberkommunikasjonsringene mellom CPU-er og kontrollrom og til/mellom I/O-kabinetter, sier Rønning.

54 like I/O-skap

Heidelberg Materials har selv gjort mye av designet av både maskinvare og programvare sammen med Aker Solutions og Aker Carbon Capture. VisionTech fra Trondheim står for programmeringen.

I/O-kabinettene er et lite kapitel for seg selv.

- Vi valgte å bygge 54 like skap som ble bestykket med I/O-kort/moduler som var nødvendig for prosessen. Deretter var det bare å koble kabinettene til styringssystemet med kommunikasjonskabelen. Vi er godt fornøyde med den tilnærmingen, slår han fast.

Målinger i væske

I/O-skapene samler altså primært data fra prosessinstrumenter og analyseutstyr. 

- Vi har rundt 200 trykkmålere og om lag 300 temperaturmålinger i CCS. I tillegg skiller anlegget seg mye fra sementfabrikken med mye måling av ledningsevne, pH, og mengde- og nivåmålinger for væske, sistnevnte med differansetrykk.

Endress+Hauser framstår som hovedleverandør av prosessinstrumenter, med tilnærmet monopol på målinger for nivå, temperatur, trykk, ledningsevne og pH. For mengdemålinger har også Krohne en fot innenfor. Innen nivåmålinger finner vi en rekke nivåbrytere og guided (ledet) radar. Til mengdemålinger av væsker er måleprinsipper som Vortex, ultralyd, elektromagnetisme og coriolis massestrømsmåler representert. Anlegget har valgt konvensjonell tilkobling til styringssystemet, eller rettere sagt I/O-kabinettene.

- Det går i 4-20 mA, kommenterer Rønning. - Ettersom I/O-skapene er distribuert på hele anlegget, er det korte signalveier og lite å hente på bruk av feltbuss. 

200 000 meter kabel

Allikevel har det gått med et par hundre kilometer kabel totalt.

- Vi har brukt drøyt 44 kilometer med signalkabel og syv kilometer med fiber for styringssystemet. I tillegg har vi brukt nærmere ti kilometer jordingskabel, 57 kilometer elektrokabel og 9 kilometer varmekabel.

Vi runder av besøket i Brevik med at støvmåling er levert av Sick og kontinuerlig utslippsmåling av en rekke gasser er levert av Yaga. Gassdetektorer kommer fra Honeywell. Ventiler er primært fra Neles, mens positionere kommer fra ABB, Neles og Samson.

Brevik CCS

• Verdens første sementfabrikk med karbonfangst
• Starter fangst og skiping av CO2 i løpet av 2025
• Skal fange 400 000 CO2 årlig
• Dette utgjør halvparten av utslippene fra sementfabrikken
• Kan mellomlagre fire dagers produksjon av CO2
• CO2 lagres på minus 26 grader ved 16 bar
• Del av myndighetens Langskip-prosjekt

Automatisering på Brevik CCS

• Nytt, felles kontrollrom for CCS og sementproduksjon
• Kontrollrommet får storskjerm og mindre skjermer på pulter
• Utvider sementfabrikkens styringssystem med ny CPU og 54 I/O-skap
• Redundante kommunikasjonsløsninger og CPU-er og avbruddsfri strømforsyning
• 80 prosent av signalene er analoge vs 20 prosent i sementfabrikken
• Masse målinger av trykk, temperatur, nivå, mengde, ledningsevne og pH
• 47 kilometer signalkabel

1/20 av verdens CO2-utslipp fra sementindustrien

Betong er verdens vanligste byggemateriale. Årlig brukes milliarder av tonn globalt rett og slett fordi det er så fleksibelt, sterkt og praktisk. Den viktigste ingrediensen i betong er sement. 

Sementindustrien står for 5–7 prosent av verdens totale CO2-utslipp. Rundt 40 prosent kommer fra forbrenning av drivstoff, finmaling med videre. De resterende 60 prosent kommer fra dekarbonisering av kalkstein for å danne klinkermineraler.

Bjørkelangen: Vi glemmer stort sett hva som skjer med «varene» etter toalettbesøk. Samtidig tar vi trygt og godt vann i springen for gitt. Men, pålitelig innsamling, transport, behandling og til sist utslipp av renset avløpsvann foregår kontinuerlig med avansert teknologi. Noe av det samme kan sies om vannforsyningen. 

For i likhet med produksjon og distribusjon av andre næringsmidler, ligger det omfattende produksjonsprosesser og distribusjon bak forsyning av vann, ikke minst med et minimum av lekkasjer.

BedreVann

Selv om Aurskog-Høland er en kommune med om lag 18 000 innbyggere og lav befolkningstetthet, er de i Norgestoppen på bærekraftig vannforsyning. Det viser Norsk Vanns årlige kåring, BedreVann. Det er et verktøy for å formidle sammenhengen mellom standarden på tjenestene, investeringsbehov og utvikling av kostnadene til politikerne. Helt siden starten av kåringen har kommunen vært i toppsjiktet, og i 2019 ble de hedret med topplasseringen.

La oss ta en kikk på hvordan god automatiseringsteknologi kan utgjøre en forskjell. Vi starter med vannforsyningen. Norsk Vann forteller at Norge har ett av Europas høyeste lekkasjetap. Det ligger på 30 prosent i gjennomsnitt (2021). Flere steder går over 40 prosent av renset drikkevann til spille.

Sonevannsmålinger

Ifølge Tom Lundberg, fagleder automasjon i kommunen, tar de kontinuerlige grep med teknologiske nyvinninger for å holde lekkasjer på et minimum.

- Vi har detaljerte sonevannmålinger og et dedikert lekkasjeteam som jakter kontinuerlig på tap av vann og tetter lekkasjer, sier han og viser frem dynamiske kart over lekkasjesituasjonen på skjermene i driftskontrollsystemet. – Vi skal utvide sonevannmålingen slik at vi får enda bedre kontroll på lekkasjer.

Målere på strøm

Han forteller at de fortrinnsvis kopler seg opp på steder med strøm og etablerte kommunikasjonsløsninger via fiber eller radio mot driftskontrollsystemet.

- Vi bruker hovedsakelig elektromagnetiske mengdemålere fra Krohne til sonevannsmålinger. Deres Waterflux har et spesielt målerør som gjør den ekstra nøyaktig ved lave strømningsrater, forklarer Lundberg. - Hver måler er koblet til en PLS fra Schneider Electric. PLS-ene oppdaterer driftskontrollsystemet kontinuerlig. Og det er særlig målinger på natten, med lavt vannforbruk, som er viktigst i kampen for å avsløre lekkasjer.

Som seg hør og bør står kunstig intelligens (KI) på agendaen hos kommunen. Nå er de i gang med et prosjekt for å analysere gamle driftsdata. Ja, du leste riktig. Gamle driftsdata kan nemlig brukes til å fortelle mye om fremtiden.

Stordata

- Vi har en database med minuttoppløsning for 8000 målepunkter fra driftskontrollsystemet. Det enorme datahavet strekker seg 13 år tilbake i tid. For å analysere sammenhenger, og å utvikle en digital tvilling av vannverket, planlegger vi å ta i bruk kunstig intelligens, forklarer han. – Da kan vi teste ut fremtidige driftsscenarier, noe vi har store forhåpninger til for bedre drift av hele vannforsyningen.

Vi forflytter oss til avløpssiden. Kommunenes avløpssystem består av om lag 344 km ledninger, 86 pumpestasjoner og fem renseanlegg. 

Fremmedelementer i avløpet

En av de største kostnadene til drift av avløpssystemet, er utrykning, ofte utenom normal arbeidstid, for rengjøring av nedsenkbare nivåsensorer i pumpestasjoner. 

- Sensorene styrer pumpene via en PLS slik at nivået holder seg innenfor et minimums- og maksimumsnivå. Ved feil på målingene går alarmen og kommunens driftspersonale må rykke ut for å rengjøre dem, forteller Lundberg. – Vi finner alt fra gensere til hauger av våtservietter som fester seg til de nedsenkbare sensorene. Det skaper problemer for nivåmålingene og dermed styring av pumpene. 

Slike hendelser forstyrer driften av avløpssystemet, gir kostbare uttrykninger og er også uønsket ut fra et helse- og miljøperspektiv. 

Over til radar

Derfor har kommunen startet oppgradering av de nedsenkbare nivåsensorene til en kontaktløs variant.

- Etter uttesting tar vi i bruk en type radar nivåmåler fra Krohne, Optiwave 1520. Det er en to-tråds, 80 GHz måler. 

Kommunen startet testing av måleren på én pumpestasjon i fjor høst. Med provisorisk installasjon og rask konfigurasjon ved hjelp av en app for mobiltelefon ble måleren satt i drift på under en halv time.

- Vi verifiserte funksjonaliteten for start og stopp av pumpen. Siden har den utført jobben uten utrykning eller vedlikehold, men har fått en permanent installasjon, sier Lundberg.

Sparer masse

Aurskog-Høland har i ettertid anskaffet flere slike nivåmålere. 

- Et antall av dem er allerede i drift uten behov for vedlikehold, renhold eller kalibrering. Samtidig har kommunen et lite lager av de nye radarmålerne for å erstatte de nedsenkbare nivåsensorene over tid.

Lundberg forteller at antall utrykninger har gått ned fra typisk én per uke for pumpestasjoner med nedsenkbare nivåsensorer til foreløpig null der kontaktløs nivåmåling er installert.

- Vi sparer mye penger og bruk av ressurser på dette. Samtidig er faktisk kostnaden for radarmålerne på samme nivå som de nedsenkbare nivåsensorene, avslutter han.

Aurskog-Høland kommune VA

• Vann og avløp til 18 000+ innbyggere
• Blant landets beste på bærekraftige VA-tjenester 
• Tar i bruk kunstig intelligens for analyse av stordata fra driftskontrollsystemet
• Eget lekkasjeteam, sonevannmåling høyt på agendaen
• Er på gang med superavansert droneovervåking av ledningsnettet
• Fire vannrenseanlegg, Store Langsjø er størst
• Kapasitet, Store Langsjø vannverk, 800 m3/time
• Vannverksnett, 400 km, ca. 50 pumpestasjoner, 14 trykkøkningsstasjoner og 8 høydebasseng
• Fem renseanlegg, 86 pumpestasjoner, 344 km avløpsnett

Utviklingen av tapperoboten er et samarbeidsprosjekt mellom Momek Robotics, Momek Group, Elkem og Pioner Robotics.

– TappingMate har vist seg å fungere godt til å utføre oppgavene med den nødvendige presisjonen som slike operasjoner krever, sier verkssjef Frode Johan Berg ved Elkem Rana.

Automatiserer tungt og farlig arbeid

I smelteverk må kupolovnene jevnlig tappes for metall ved at det bores et hull i ovnsveggen. Når tapping er fullført, må hullet plugges med en karbonmasse. Under tappingen holder det flytende metallet rundt 1800 °C. Men etterhvert vil det størkne, derfor må tappehullet pleies.

Hullet skal bores, vedlikeholdes og plugges, det er en tøff og tung arbeidsprosess som er preget av mye varme og støv. Ved å fjernstyre tappeprosessen reduseres eksponeringen for støv med 40 minutter hver tredje time fra det mest utsatte området i verket.

Tappeprosessen må i dag betjenes av mennesker, som i følge SINTEF på denne måten utsettes for et farlig miljø med sterk varme, giftige gasser, og stadig eksplosjonsfare.

– Dette vil gjøre hverdagen mye tryggere for operatørene, sier Ivar Hellvik, driftssjef i Elkem Silicon Products, i en kommentar til Havpuls.

– Med fjernbetjente automatiserte operasjoner vil roboten sikre at disse gjøres likt fra gang til gang. Dette vil kunne bidra til bedre kontroll på tappeprosessen, som er en kritisk del av ovnsdriften, hvilket igjen vil føre til bedre ovnsdrift, sier Berg.

Manuell håndtering av arbeidet eksponerer personellet for varme, støv og risiko – og vedlikeholdssyklusene i noen smelteverk har nok blitt noe lengre enn optimalt.

– Roboten operer med automatiske sekvenser, hvor operatørene kan stå i trygg avstand og sette i gang prosessene ved hjelp av et panel, sier Risøy. – Med en robot kan man pleie tappehullet kontinuerlig, det sørger i større grad for jevn flyt. En effekt av dette er at det blir enklere å få metallet ut av smelteovnen. 

Avansert instrumentering

TappingMate er en 6-akse-maskin som bytter verktøy automatisk, omtrent som en CNC-maskin. Den jobber med høy presisjon. Tradisjonelt har arbeidet vært lite presist, operatøren vet sånn cirka hvor boret skal.

– Roboten er blant annet utstyrt med IR-kamera, spesialtilpasset termokamera og en rekke sensorer som gir full kontroll over tappeprosessen. Programvaren gjør det mulig å samle inn detaljerte data om kraft, rotasjon på boret, tykkelse på slagg og liter tappemasse, sier Risøy.

Men det er et tøft miljø. Posisjoneringen ved skifte verktøy fungerer meget bra med kamera – men noen justeringer har de måttet gjøre.

– Posisjonering for tappehullet er vanskeligere på grunn av varmen og støvet. Der har vi gått bort fra kamera, og valgt en mer stabil løsning med encoder, sier Risøy.

Det er brukt mye tid på å utvikle et grensesnitt for den høyavanserte roboten som er enkelt og intuitivt.

– For enkelte operasjoner er det nå bare å trykke på en knapp så vil roboten gjennomføre hele operasjonen. Så hittil kan vi si at roboten har levd opp til navnet sitt: den har virkelig vist seg som en kompis for operatørene våre i verket! I videre utvikling av roboten er det et mål å automatisere flere funksjoner slik at behov for manuelle operasjoner blir minimert, sier Berg.

Gode tester hos Elkem

TappingMate ble overført til Elkems produksjonsanlegg i fjor høst. I mai hadde de fullført Site Acceptance Test (SAT). Roboten ble testet på operasjoner som er nødvendige når det flytende metallet skal tas ut av smelteovnene.

– Dette er et FoU-prosjekt som har tatt tid å utvikle, sier Berg. – Det byr alltid på utfordringer når man må utvikle nytt produksjonsutstyr tilpasset eksisterende infrastruktur i verket, men slike utfordringer tar vi på strak arm – i Elkem ser vi kontinuerlig etter muligheter for å effektivisere produksjonsprosessene våre, både fra et miljø, sikkerhet- og kostnadsperspektiv.

– Elkem-operatørene har spilt en avgjørende rolle i utviklingen og testingen av TappingMate, sier Risøy.

– De har vært med hele veien, testet roboten og gitt oss innsikt som har vært uvurderlig gjennom utviklingen, forteller Risøy.

– Vi er svært fornøyde med samarbeidet med Momek. De har samme innovative, løsningsorienterte tilnærming som oss i prosjektgjennomføring. Sammen har klart å finne gode praktiske løsninger som viser seg å fungere bra, sier Berg.

– Det har vært mye fokus på sikkerhet, samhandling og risikovurdering. Og vi har lært mye underveis, sier Risøy.

– Det har vært krevende, utviklingsarbeid tar gjerne lenger tid og koster mer enn det man planlegger. Men det er veldig givende at vi etter fem år nå kan se at tapperoboten er i full drift. Det har vært en fantastisk reise.

Maskinlæring gjør roboten autonom

Prosjektet fortsetter nå i en post-SAT-periode, der de gjennomfører mengdekjøring av roboten for å sikre at alt fungerer over tid. I tillegg må det væreopplæring av operatører og teknisk personell.

Med spisskompetanse innen optisk sensorikk, maskinsyn, og instrumentering for krevende miljøer, bidrar SINTEF til å gjøre TappingMate til en smart robot. I første trinn av prosjektet ble TappingMate utstyrt slik at operatøren kunne styre roboten med høy nøyaktighet.

– Det logges en betydelig mengde data fra veldig mange sensorer i roboten. Kritiske prosessdata logges videre i våre datasystemer og vil bidra til å sikre at prosessen gjøres riktig og med høy repeterbarhet, sier Berg.

I neste trinn, skal SINTEF være med å utvikle maskinlæring, der avansert billedanalyse, og kunstig intelligens gjør at roboten selv skal kunne ta avgjørelser – og til slutt være i stand til å styre seg selv. Dette åpner for autonom drift og kontinuerlig optimalisering av prosessene.

Verkssjefen mener det er aktuelt å bruke TappingMate på andre Elkem-anlegg.

– Vi har som mål å automatisere de arbeidsoperasjoner som i dag gjøres i nærheten av flytende metall. Dette gjøres primært for å forenkle jobben til operatørene våre og redusere varmepåvirkningen de i dag kjenner på. Her vil TappingMate kunne være en del av løsningen også for andre verk.

Tapperoboten har vakt stor interesse, også internasjonalt. Momek Robotics blir jevnlig kontaktet av smelteverk rundt om i verden som ønsker å høre mer om nyvinningen.

– Vi har blitt kontaktet av flere ferrolegeringsprodusenter verden rundt. Denne roboten representerer en tryggere og mer effektiv fremtid for tappeprosesser, og vi håper på sikt at TappingMate kan tas i bruk på flere ovner og bli et standard verktøy for smelteverk, sier Risøy.

TappingMate patenteres av MOMEK Group i Mo i Rana. I tillegg til samarbeidet med Elkem og Pioneer Robotics, har de fått ått god hjelp underveis, blant annet fra SINTEF, Applica Robot Integration, Kunnskapsparken Helgeland og Innovasjon Norge. Arbeidet føres videre som et IPN prosjekt, støttet av Norges Forskningsråd.

I 2022 ble Mercedes-Benz Digital Factory Campus (MBDFC) i Berlin etablert som et globalt kompetansesenter for digitalisering av produksjon. Det sentrale grunnlaget for aktivitetene er det digitale økosystemet Mercedes-Benz Cars Operations 360 (MO360), som inkluderer alle viktige programvareapplikasjoner og data fra det globale produksjonsnettverket. Kompetansesenteret kombinerer utvikling og testing av nye prosesser og teknologier med sømløs og rask global implementering av avanserte programvareapplikasjoner for bilproduksjon.

Humanoide roboter vil jobbe autonomt

Mercedes-Benz har nå utvidet sitt digitale produksjonsøkosystem MO360 ved hjelp av KI-støttede funksjoner som Digital Factory Chatbot Ecosystem og MO360LLM Suite, samt humanoide roboter fra det amerikanske selskapet Apptronik. Dette vil ytterligere styrke MBDFC sin status som et senter for global innovasjon. Nye produksjonsprosesser og -funksjoner, som blant annet er muliggjort av operativsystemet MB.OS, testes her før de brukes på produksjonslinjer i andre Mercedes-Benz-monteringsanlegg. For eksempel spilte senteret en viktig rolle i forberedelsene til lanseringen av den nye Mercedes-Benz CLA fra Rastatt-fabrikken, det første kjøretøyet med MB.OS, som ble presentert i mars.

Apollo-robotene samlet inn data i et produksjonsmiljø for å trene for spesifikke brukstilfeller innenfor MO360. Mercedes-Benz-ansatte med praktisk erfaring fra produksjon overførte kunnskapen sin til Apollo ved hjelp av teleoperasjonsprosesser og utvidet virkelighet. Nå tar Mercedes-Benz det neste avgjørende utviklingssteget på MBDFC i Berlin: Apollo-robotene lærer å operere autonomt – en teknologisk milepæl på veien mot et fleksibelt og intelligent assistansesystem for produksjon.

Mercedes-Benz investerer tresifret millionbeløp i Apptronik

Med Apollo bringer bilprodusenten en av verdens mest avanserte kommersielle humanoide roboter inn i produksjonsanleggene. For å understreke satsingen vil selskapet investere over 100 millioner kroner i Apptronik, som ble grunnlagt i 2016 ved Human Centered Robotics Lab ved University of Texas i Austin.

Mercedes-Benz har siden 1970-tallet brukt industriell robotteknologi til monotone og fysisk krevende oppgaver. Selskapet tester for tiden integreringen av humanoide roboter i produksjonen, med innledende fokus på repeterende oppgaver innen intralogistikk. Apptroniks Apollo kan brukes til å transportere komponenter eller moduler til produksjonslinjen, der høyt kvalifiserte produksjonsmedarbeidere står for montering og innledende kvalitetskontroll på komponentene.

I desember annonserte det KI-drevne, humanoide robotselskapet Apptronik et strategisk partnerskap med Google DeepMinds robotteam. Målet er å kombinere bransjeledende KI med banebrytende maskinvare og videreutvikle humanoide roboter som bedre kan hjelpe mennesker i dynamiske miljøer.

Virtuelle assistenter i produksjonen

Kunstig intelligens forandrer verden, og Mercedes-Benz designer og utvikler proaktivt nye smarte teknologier for bruk i det globale produksjonsnettverket hos MBDFC. Med MO360 KI Factory integreres kunstig intelligens direkte i produksjonen – intuitivt, tilgjengelig og anvendelig for alle. Det internt utviklede Digital Factory Chatbot Ecosystem gir ansatte tilgang til produksjonsdatabaser. Spørsmål om maskinvedlikehold eller beste praksis for produksjonsprosesser kan enkelt stilles via chat, og KI-en gir umiddelbart presise svar på flere språk.

Et annet eksempel på praktisk bruk av KI er det virtuelle multiagentsystemet. KI-drevne, virtuelle assistenter analyserer komplekse data i sanntid og kan raskt identifisere årsakene til plutselige kvalitetsavvik i produksjonen. I stedet for arbeidskrevende, manuell rotårsaksanalyse, stoler ingeniører på KI-agenter fra et virtuelt datavitenskapsteam. Agentene analyserer raskt og pålitelig tilgjengelige data, identifiserer mønstre og avvik, og gir dyptgående analyser og forslag til løsninger for reelle effektivitetsforbedringer i produksjonen med et knappetrykk.

Innovative produksjonsprosesser i Berlin

I tillegg til utviklingen av nye produksjonsprosesser har anlegget i Berlin vært en viktig del av det globale produksjonsnettverket for Mercedes-Benz Powertrain i flere tiår. Ulike drivverkkomponenter produseres her. Etter hvert som den globale bilindustrien gradvis går over fra forbrenningsmotorteknologier til en ren elektrisk fremtid, etablerer Mercedes-Benz sitt Berlin-anlegg som et kompetansesenter for produksjon av høyytelses elektriske motorer.

Fra 2026 vil den innovative aksial-fluksmotoren rulle ut fra produksjonslinjen i MBDFC. Tilvirkningen omfatter rundt 100 produksjonsprosesser, rundt 65 av disse prosessene er nye for Mercedes-Benz – hele 35 er verdensnyheter. Blant annet ble nye former for laserteknologi kombinert med innovative sammenføyningsprosesser og kunstig intelligens. Disse nye produksjonsprosessene ble i stor grad utviklet internt hos Mercedes-Benz, og innovasjonene førte til mer enn 30 patentsøknader. Alt dette understreker MBDFC sin ledende rolle innen innovasjoner i produksjonsprosesser.

Rundt 40 prosent av råoljen på norsk sokkel ankommer Mongstad, nord for Bergen. Det tilsvarer et gjennomsnitt på om lag 800 000 fat daglig. Oljen kommer i rørledninger fra feltene Johan Sverdrup og Troll og med skip fra felt med bøyelasting.

Oljen mellomlagres i store fjellanlegg på Mongstad. Noe brukes i raffineriet, men majoriteten blir eksportert på skip til markeder i hele verden. Med en oljepris på 70 dollar fatet er verdien på eksporten i størrelsesorden en halv milliard kroner, daglig. 

Spesielle målere

Gode målinger er helt essensielt for korrekt verdifastsettelse, for belastning av kunder og betaling av skatt til staten.

- Vi har levert fiskalmålere til anlegget. De måler råoljen som pumpes om bord i skip for transport til hele verden, sier Roar Stormoen, avdelingsleder for olje, gass og energi hos KROHNE.

Ifølge Stormoen er det en helt spesiell måler i selskapets sortiment som gjør jobben.

- ALTOSONIC 5 er en syv-baners ultralydmåler for fiskale målinger i olje- og gassindustrien.  I tillegg har den en strålebane for diagnostikk. Måleren har svært god nøyaktighet. Den passer for måling av alle typer råolje i transport, prosessering, lasting eller lossing, så vel som alle typer raffinerte produkter eller kjemikalier. Den har en unik strålebanekonfigurasjon som gjør den egnet for alle strømningsregimer.

Regelmessig verifisering

For å sikre måleusikkerheten, på under +/- 0,027 prosent i henhold til relevant API-standard, blir hver eneste måler regelmessig verifisert mot en rørnormal i målestasjonen, en såkalt «Ball prover». 

- Rørnormalen består av et rør med en start- og stoppbryter. Når kalibreringen starter, slippes en ball ned i røret. Når ballen passerer startbryteren, starter kalibreringen. Og når ballen passerer stoppbryteren, stopper kalibreringen. Dette gjentas minimum fem ganger per flowrate, forklarer Stormoen. – Volumet i røret mellom start og stopp er kjent. Dette volumet blir sammenlignet med mengden som fiskalmåleren viser.

Han legger til at ballen er nøye utformet slik at ikke noe av oljen passerer forbi den under kalibreringen og at trykk og temperatur måles nøyaktig og blir korrigert for.

Størrelse XL

Størrelsen på målerne er tolv tommer, eller DN300 (millimeter). Størrelsen er valgt for å matche kapasiteten i rørnormalen. Måleren finnes i mindre og større dimensjoner. Et eksempel finner vi et annet sted på Mongstad, nemlig på mottaket av rørledningen på 283 km fra Johan Sverdrup.

- Måleren er på 30 tommer, eller DN750. Den håndterer feltets platåproduksjon på 755 000 fat per døgn. Kanskje ikke så rart at feltet kalles landets «pengemaskin» av blant annet NRK, kommenterer Stormoen.

Mongstadterminalen

KROHNE ALTOSONIC 5 fiskalmåler