Sandefjord: Det høres kanskje merkelig ut at jord må renses. Men det er faktisk viktig for bærekraft, både for biologisk mangfold og matsikkerhet. 

- Fremmede arter truer europeisk natur. De sprer seg raskt og truer mangfoldet. Et av flere eksempler er hvordan lupiner og parkslirekne fortrenger lokale planter i Norge. Og jordmasser med slike fremmedarter spres med bygg- og anleggsvirksomhet, forteller Ken Roar Riis, CEO hos SoilSteam International til AMNYTT. – Samtidig er jord en ikke-fornybar ressurs. Over 500 millioner tonn jord deponeres årlig i Europa. FN mener 90 prosent av matjorden vil stå i fare i 2050. Da blir matsvinn et lite problem sammenlignet med jordsvinn.

Damping

Jord kan renses på flere måter. Riis nevner sprøyting og luking.

- Begge deler betinger ekspertise og er tidkrevende. Dessuten kan kjemikalier være uønsket.

Selskapet mener de har et bedre alternativ. Og interessen i markedet, både i Norge og utenlands, tyder på at damping av jordmassene er et attraktivt alternativ.

- Ideen ble etablert av lokale bønder på slutten av 1990-tallet. Driveren var å redusere bruken av sprøytemidler i landbruket, sier Riis. – Selskapet ble etablert for ca. ti år siden, og utviklet flere prototyper de første årene.

Nybrottsarbeid

Han forteller at fokuset har dreid fra landbruk til rensing av jordmasser for anlegg.

- I fjor leverte vi maskiner til entreprenører og deponier i flere europeiske land. Blant kunder i Norge har vi Statens vegvesen og flere entreprenørbedrifter.

Maskinene er døpt Soilsaver. Et navn som sier sitt. Maskinene kommer i ulike størrelser. Den største damper og renser inntil 20 tonn jord i timen.

Teknologene i selskapet har utført mye nybrottsarbeid. Teknisk sjef Mats Steier Bøvre forteller at pålitelige temperaturmålinger står helt sentralt for at maskinene skal gjøre jobben på en effektiv måte og med riktig kvalitet. 

Temperatur

- Vi har jobbet mye med å få gode temperaturmålinger i jordmassene som tar høyde for parametere som sammensetning, partikler, densitet og fuktighet. Vi har i dag kontroll på målingene med 10-12 PT100-temperatursensorer i hver maskin.

Han trekker også fram annen instrumentering som er involvert for kontroll på maskinene.

- Vi benytter nivåmålinger med både ultralyd og radar, lastceller, LIDAR (optisk fjernmåling) og mengdemåling, sistnevnte for vanninntaket for produksjon av damp.

PLS-styring

Alle sensorer/instrumenter kjører konvensjonell strømsløyfe (4-20 mA) til en PLS med lokal I/O (innganger/utganger).

- Vi har valgt en maskin fra AXL-serien hos Phoenix Contact, forteller robotikkingeniør Angela Guerrero. Hun har kommet hele veien fra Colombia for å jobbe med «dampmaskinene». - Løsningen ble valgt på grunn av kompakte fysiske mål, god support og konkurransedyktig prising.

Elektriske motorer i maskinen styres av frekvensomformere fra PLS-en. De kommuniserer via ethernet-baserte Modbus TCP.

Betjening

Selv om maskinene har innovativ og kompleks teknologi, skal det være enkelt for operatøren å betjene dem.

- Operatøren styrer maskinen fra et integrert touchpanel på 13,4 tommer eller fra et nettbrett. Han eller hun kan enten sette hastigheten på maskinen og evaluere om den gjør ønsket jobb, eller sette ønsket temperatur og la maskinen styre hastigheten, forteller hun.

Kollega Bøvre forklarer at temperaturen i jordmassene avhenger av formålet, men at det typisk kan være rundt 90 grader celsius en periode på fem - seks minutter. Et skreddersydd materskruesystem flytter jorda inne i maskinen.

Datasky

Selv om vi snakker om en jordnær maskin, bokstavelig talt, står den i kontakt med skyene.

- Vi lagrer alle data fra PLS-en i dataskya og kan også overvåke styringen i sanntid. Informasjonen benyttes både for rapportering til kunden og til optimalisering av driften. Vi tenker oss at kunstig intelligens kan bli nyttig for dette på veien videre, avslutter Bøvre.

SoilSteam International

• Leverer maskiner for sterilisering av jordmasser med damp, blant annet for å fjerne biologiske fremmedarter
• Bønder i Vestfold hadde ideen for å redusere bruken av sprøytemidler i landbruket (1998)
• Selskapet ble stiftet i 2016
• Utviklet flere prototyper de første årene
• Har dreid fokus fra landbruket mot rensing av jordmasser for anlegg
• Har levert flere maskiner, både i Norge og utenlands
• Utvikler nye maskiner for rensing av substrater for dyrking innendørs

Innendørs dyrking i vekst

Klimaendringer og andre forhold gjør innendørs dyrking stadig mer aktuelt. I motsetning til konvensjonell dyrking i jord utendørs, benyttes typisk substrat innendørs. Slik substrat kastes gjerne etter en grosyklus. Ikke spesielt smart for bærekraft og sirkulærøkonomi. Gjennom forskning har SoilSteam bevist at substratet kan gjenbrukes etter damping og at det gir minst like gode resultater.

Derfor er SoilSteam International i gang med videreutvikling av sine damprensemaskiner for jord til å resirkulere substrat. Innovasjon Norge har tro på teknologien og bidrar med over fem millioner for delfinansiering.

Malingsprodusenten, med hovedkontor i byen hvor det hele startet for nøyaktig 100 år siden, er globalt ledende på produksjon og salg av maling. Sett fra et produksjons-teknisk ståsted – og kost per liter maling – er et av anleggene i hjembyen selveste rosinen i pølsa blant selskapets 40 fabrikker globalt.

Verdensledende

Bli med til Vindal-anlegget på Vesterøya, hvor den nyeste delen av fabrikken har et par år på nakken.

- Vi bygde et helt nytt anlegg i eksisterende bygningsmasse. Målet var å lage verdens mest effektive malingsfabrikk, sier driftsleder Rune Martin Jacobsen til AMNYTT. - Vi tok spenstige valg, med mye ny teknologi. Og mener den er nummer 1 globalt, også utenfor våre egne fabrikker.

Det ble kompakte løsninger for å holde det nye anlegget innenfor de fysiske begrensningene i den gamle fabrikken. 

Batch

Jacobsen forteller at produksjon av maling er en kompleks prosess, med et mangfold av råstoffer og produkter og omfattende utstyr. Produksjonen gjøres satsvis, altså i batcher. Kapasiteten på anlegget er 30 millioner liter per år. Det blir mange spann og bokser! Vår vert kaller det skala, som byr på stordriftsfordeler.

Ifølge driftslederen har produksjonen fellestrekk med fremstilling av næringsmidler.

- Det er stadig strengere krav til hygiene og tilsatsmidler. Og innvendig vasking av utstyret er like viktig som selve produksjonen. 

Helautomatisert

Jotun la listen høyt da anlegget ble designet.

- Det er tilnærmet helautomatisert. Vi har et sentralt kontrollrom, men operatørenes oppgaver er primært å starte batcher og å overvåke produksjonen.

Til å hjelpe seg har operatørene flere storskjermer.  De visualiserer produksjonsprosessen grafisk og dynamisk i sanntid. Et Siemens Simatic PCS7 batch-kontrollsystem sørger for at operatørene har en smidig jobb. 

Maskinkontroll

- Dersom aktuelt kan operatørene starte automatisk kjøring av batcher flere dager fremover, sier Jacobsen. - Vi har i størrelsesorden et halvt tusen resepter, og antallet øker stadig.

Batch-kontrollsystemet kommuniserer med alle maskinene i produksjonskjeden, fra råvaremottak til pakkeri. For maskinkontroll gjorde de et smart grep for effektiv drift og vedlikehold.

- Alle maskiner opererer med Siemens Simatic S7 PLS-er. De er naturligvis tett integrert med det overordnede batch-kontrollsystemet og kommuniserer seg imellom for relevant utveksling av data, forklarer Jacobsen.

Kinderegg

Og maskinene kommer fra en rekke leverandører, primært fra tre land: Frankrike, Italia og Tyskland.

Det er flust med smarte løsninger. Noen skyldes behovet for kompakte varianter. Vi kan jo starte med overføring fra råstofftanker til tanker i selve produksjonen. Prosjektingeniør Rune Christiansen kaller det et Kinderegg:

- Vi transporterer råvarer fra 64 tanker via kun seks rør til ulike steder i produksjonen. Rørene rengjøres med såkalt pigging mellom hver bruk, sier han.

Oppetid

Tappemaskinene har en fått en vri som øker oppetiden og tillater vedlikehold uten stopp.

- Maskinene har to sett tappere. Hvert sett har åtte tappere. Designet gjør at vi for eksempel kan gjøre vedlikehold eller andre oppgaver på halvparten av utstyret mens resten av tappemaskinen jobber, forteller Christiansen.

Slike grep går som en rød tråd gjennom anlegget. Vi tar med nok et eksempel:

- Maskinene håndterer alle størrelser av bokser og spann, fra de minste på en halvliter til de største spannene på ti liter. Og omstillingen gjøres praktisk talt uten tap av produksjonstid, sier han.

Utstyrseffektivitet

For nedetid er dyrt. Christensen forteller at selskapet jobber med kontinuerlige forbedringer i produksjonen. Det betyr blant annet et nytt datafangst- og analysesystem for samlet utstyrseffektivitet, OEE («Overall Equipment Effectiveness»).

- Vi er på gang med et nytt system for OEE-måling. Det vil erstatte vårt gamle. Det nye kobles blant annet til PLS-er i maskinene for å logge stopper og stopptider. Stoppårsaker legger vi inn manuelt.

Mengdemålinger

Han mener det nye OEE-systemet vil bidra til forbedringer.

- Det er alltid best med harde fakta og tall kontra synsing. Nytt OEE-system blir nok et bidrag til kontinuerlige forbedringer.

Vi avrunder med måleteknikk. Foruten stort innslag av prosessmålere fra Endress+Hauser gjør veieceller på tanker en viktig jobb.

- God kontroll på mengder og temperaturer er viktig for produksjon av kvalitetsmaling. Vi har best erfaringer med installasjon av mengdemålere nærmest mulig der mediet skal blandes, avslutter Rune Christiansen.

Bygger smart superlager

Jotun er på gang med et nytt og omfattende lager ved E18 sør for Sandefjord. 

- Det blir på 10 000 kvadratmeter med plass til 24 000 paller. Det skal romme 1500 unike produkter, forteller prosjektleder Jan Lorentzen hos Jotun.

Med 5-600 nye paller fra produksjonsanleggene i byen daglig, og like mange utgående, blir det stor aktivitet.

- Vi planlegger et hypermoderne anlegg med høy automatiseringsgrad. Det blir blant annet et titalls autonome trucker og roboter. Transportbanene styres av PLS-er.

Et lagerstyringssystem skal holde orden på helheten og integreres med selskapets forretningssystem. Dersom alt går etter planen, blir det full drift fra høsten 2027.

Det nye lageret blir snilt for både miljø og klima.

- Vi installerer solceller på taket som gir oss en tredel av energiforbruket. Transporten mellom produksjonsanleggene og lageret blir med elektriske lastebiler, sier Lorentzen.

Jotun i 100 år

• Globalt ledende malingsprodusent
• Omsetning 34,3 milliarder NOK (2025)
• 11 000 ansatte globalt (2025)
• Etablert i Sandefjord i 1926
• Hovedkontor og to fabrikker i byen
• Bygger nytt og omfattende lager (se egen sak)
• Opererer i over 100 land
• Har 40 fabrikker i totalt 25 land
• Har fire forretningsområder: Decorative Paints, Marine Coatings, Protective Coatings og Power Coatings

Kragerø: Vi svinger av E18 utenfor Kragerø og kjører et kort stykke bort fra kysten. I skogen åpenbarer Fikkjebakke industriområde seg. Som blant annet huser Vistin Pharma. Kanskje ukjent for mange. Men sier vi Weifa, nikker nok et større antall lesere anerkjennende. 

- I 2015 ble produksjonen av diabetes type 2-medisin, Metformin, skilt ut og etablert som Vistin Pharma. Det er vårt eneste produkt, forteller fabrikkdirektør Vegard Heggem hos Vistin Pharma.

Strengt

Som seg hør og bør, stilles det strenge krav til produksjon av legemidler.

- Vi er sertifisert til «current Good Manufacturing Practice» for farmasøytisk industri og blir auditert av blant andre amerikanske FDA, Food and Drug Administration, sier Heggem. – Hele produksjonen går på eksport. 

Dobling

Med ti prosent markedsandel for Metformin globalt, produserer selskapet råvarer til 40 millioner brukerdoser daglig. Og produksjonskapasiteten har økt betydelig de siste årene, med nesten en dobling siden 2022.

- Med stordriftsfordeler, høy oppetid og en tilsvarende sterk leveringsdyktighet og automatiseringsgrad, har vi konkurransekraft i et globalt marked, forteller han. - Produksjonen går døgnet rundt og det er kun behov for tre operatører på hvert skift.

Instrumenter

Det opprinnelige anlegget ble bygget tidlig på 2000-tallet. Både produksjonsprosess og selve anlegget er egenutviklet. Dagens anlegg må ha vært framtidsrettet, noe det høye automatiseringsnivået hinter på. For det er et avansert kjemisk anlegg med satsvis produksjon fullspekket med prosessinstrumenter og automatiske ventiler på rør, reaktorer og tanker. Også pakkeriet, som håndterer 750 kartonger på 25 kg med sekker daglig, er helautomatisk, med strenge krav til merking for sporbarhet. Men før varene får forlate lageret, skjer det mye i kulissene.

- Det er rigide krav til dokumentasjon for hver sats. Det inkluderer parametere som trykk og temperaturer fra produksjonen og forurensingsprofiler fra laboratoriet. Det må være verifikasjon på at alt har foregått innenfor gitte krav godkjent av relevante myndigheter, forklarer Heggem. – Til slutt må hver sats frigjøres av våre kvalitetsfolk.

Raust

Utover raust med trykk- og temperaturmålinger, finner vi også mengdemålinger. Som de fleste prosessinstrumenter med et par tiår på nakken, kommuniserer de med 4 til 20 mA med styringssystemet. Det meste er koblet til distribuert I/O (innganger/utganger) og står i eksplosjonsutsatte områder (EX).

- Hele anlegget styres med rundt ti PLS-er, majoriteten er Siemens S7-400. Jeg anslår at styringen har opp mot 1000 signaler totalt, forteller automatiseringsingeniør Frode Solheim hos Vistin Pharma.

Kontrollrom

Han var med på å bygge opp styringen for det opprinnelige anlegget. Det inkluderer et sentralt kontrollrom og skjermer på utvalgte steder i produksjonen. Selv om styringssystemet har noen år på nakken, gjør det utvilsomt jobben og bidrar til høy oppetid. Automatiseringsingeniør Solheim har uansett noen tanker om modernisering.

- Vi planlegger å fullføre virtualiseringen av styringssystemet og oppgradere til nyeste versjon av SCADA/skjermsystemet Siemens WinCC. Samtidig kunne vi tenke oss oppdatering av distribuert I/O, fra Profibus til Profinet-basert kommunikasjon.

Digitalisering

Både han og fabrikkdirektør Heggem drodler også om kunstig intelligens og stordata.

- Vi har diskutert modellering og digitale tvillinger.

Men, andre prosjekter er langt mer konkrete hos Vistin Pharma.

- Vi er i gang med installasjon av flere online analysatorer, i denne omgang NIR-analysatorer (Near Infrared, red.anm.), forteller Solheim. – Ved å erstatte manuelle målinger, ser vi endringer tidligere og kan ta eventuelle grep ved behov. Online analysatorer gjør også at vi får mer data for utvikling, optimalisering og feilsøking.

Posisjonert

Analysatorene koples til det Ethernet-baserte prosessnettverket. Og med stadig flere online målinger og oppgraderinger av styringssystemet, virker det som Vistin Pharma er godt posisjonert for å møte det forventede behovet for veksten i diabetes type 2-medisin i årene fremover.

Medisin mot diabetes type 2

Diabetes type 2 er en arvelig, kronisk sykdom der blodsukkeret blir for høyt. Legemiddelet Metformin benyttes som standard behandling. Vistin Pharma i Kragerø produserer ti prosent av det globale behovet av virkestoffet. Selskapets kunder lager i neste omgang brukerdoser i form av tabletter.

Ifølge Vistin Pharma forventes sykdommen å øke med 50 prosent globalt til 2045 og vil påvirke over 700 millioner mennesker. Det globale markedet for Metformin forventes derfor å øke med fire til seks prosent årlig. Og Vistin Pharma skal være strategisk godt posisjonert for å ta del i veksten.

Vistin Pharma

• Legemiddelprodusent i Kragerø, hovedkontor i Oslo
• Etablert i 2015 etter utskilling fra Weifa
• Produserer ti prosent av det globale behovet for diabetes type 2-medisin
• Hele produksjonen blir eksportert, i pulverform
• Selskapets kunder produserer brukerdoser i tablettform
• Produksjonen dekker 40 millioner brukerdoser daglig
• Omsetning 445 millioner (2024)
• Antall ansatte: 77
• Produksjonen går 24/7
• Har høy automatiseringsgrad for god kvalitet, høy oppetid og få operatører
• Hver sats (batch) dokumenteres i detalj
• Blir jevnlig auditert av kunder og relevante myndigheter i land produktene eksporteres til
• Jobber mye med økt bærekraft som reduksjon av CO2-utslipp og utslipp til vann

Krevende rekruttering

Vistin Pharma i Kragerø ligger bare en drøy halvtimes kjøretur fra Herøya Industripark. Allikevel opplever selskapet utfordringer med rekruttering av høyt utdannet personell.

- Vi skulle gjerne hatt flere søkere til stillinger hvor det er behov for høy kompetanse, som ingeniører, farmasøyter og økonomer, sier fabrikkdirektør Vegard Heggem. - Det er vanskelig å tiltrekke seg tilstrekkelig interesse fra slike yrkesgrupper, til tross for nærheten til Grenland og Vestfold.

Heggem frister med gode og givende arbeidsforhold og håper på økt interesse for ledige stillinger i fremtiden.

- Vi tilbyr interessant teknologi og gode utviklingsmuligheter. Dessuten har vi lavt sykefravær og gjennomtrekk. Det tyder på at våre medarbeidere trives godt.

Pyro ble etablert i 1951, med produksjon av forbrenningsovner. I dag er de en del av Ulmatec-konsernet og har fokus på systemer for varmedistribusjon (Thermal Solutions). Gjenvinning av overskuddsvarmeenergi er ikke noe nytt, men Ulmatecs systemer har en unik funksjonalitet med strømningsfordeling basert på varmebehov fra forbrukssystemene.

– Styringen av varmedistribusjonen har lenge vært automatisert. Nå ønsket vi en ikke-proprietær og mer fleksibelløsning som gjør det enklere å legge til ny funksjonalitet, sier Christian Håhjem, leder automasjon i Ulmatec.

Et viktig element i utviklingen er den industrielle automatiseringsplattformen EcoStruxure Automation Expert (EAE) fra Schneider Electric.

– EAE er basert på standarden IEC 61499, et modelleringsspråk som benytter funksjonsblokker. Dette muliggjør maskinvareuavhengig og fleksibel distribusjon på tvers av Edge-enheter, sier applikasjonsingeniør Stian Bjerkeset i Schneider Electric AS.

Skipets blodårer

Ulmatec ICHS (Integrated Central Heating System) er et helautomatisk og selvregulerende sentralvarmeanlegg for varmedistribusjon og -gjenvinning. Med kontinuerlig varmegjenvinning fra motorenes kjølevann vil systemet sikre at drivstofforbruket til fartøyets kjel minimeres. Distribusjonsfunksjonen sørger for at utnyttelsen av spillvarme til enhver tid er optimalisert, noe som gir en langt høyere utnyttelsesgrad av drivstoffets energi,

– Dette styres presist med våre løsninger. Systemene skal nå kjøres på den nye automasjonsplattformen, som gir en forbedret funksjonalitet for logging og analyse av varmeforbruk og faktiske effektivitetsgevinster, sier teknisk direktør Lars-Erik Helland i Ulmatec.

– Vi tenker alltid på hvordan kundenes behov kan løses bedre. Med den nye plattformen vil det bli enklere for oss å implementere ny funksjonalitet og lettere for kundene å selv initiere oppdateringer.

IMO (FNs internasjonale sjøfartsorganisasjon) har vedtatt bindende klimakrav for å nå netto nullutslipp fra skipsfarten innen 2050. Sentrale krav inkluderer karbonintensitetsindikator (CII), energieffektivitetsindeks (EEXI/EEDI) og påbudt skipsenergieffektiviseringsplan (SEEMP).

– Sammen med stigende bunkerspriser og økt miljøbevissthet i det maritime miljøet får teknologien stadig større betydning, påpeker Helland.

– Nye forordninger vil innebære skjerpete krav til rapportering. Dessuten ønsker rederiene å dokumentere besparelser og effekt av tiltak. Løsningen vi har utviklet sammen med Schneider Electric gjør monitorering og rapportering betydelig enklere.

Integrering og oppdateringer blir enklere

PLS-er fungerer godt for automasjon, men har som oftest proprietær programvare – noe som begrenser mulighetene til å utvide med mer avansert funksjonalitet. Ulmatec hadde en visjon om en fleksibel løsning basert på Industri-PC (IPC).

– Vi valgte å skille brukergrensesnittet 100 % fra kontrollsystemet, og anvender spesialisert teknologi for hver av delene, forteller Blindheim. – Vi bruker EAE for effektiv prosesstyring i henhold til godt etablerte kontrollmetoder og protokoller, og en eller flere standardiserte web-applikasjoner i det aktuelle rammeverket for GUI og valgfrie periferitjenester.

Sentralt i løsningen er en MQTT-server (Broker), som tar i mot og sender meldinger til klientene. Når serveren mottar en melding, vil den videresendes til alle klientene som "lytter" til denne "topicen". Protokollen brukes blant annet i Facebook Messenger, og ble brukt i app-en "Smittestopp".

MQTT er designet for tilkoblinger til avsidesliggende enheter, og for systemer med begrenset båndbredde og ustabile nettverk, for eksempel i IoT.

– Med MQTT som ett felles bindepunkt mellom alle IT- og OT-tjenester, har vi bygd en plattform som gir oss den åpenheten og fleksibiliteten vi trenger, sier Bjerkeset.

I EAE har han laget et bibliotek med objekter og kommunikasjonsgrensesnitt skreddersydd for Ulmatec Pyro sitt behov.

– Plattformen kommuniserer med alle prosesser uavhengig av leverandør. Systemene fungerer separate, men alle kommuniserer over denne plattform. Om noe svikter vil man fremdeles kunne kjøre andre kritiske funksjoner, forteller Blindheim.

– Vi har utviklet plattformen slik at det blir enklere å integrere utstyr fra ulike leverandører, samtidig som det åpner kontrollrommet eller skipsbroen for nye applikasjoner. Brukerne kobler direkte til ønsket tjeneste, uten å måtte sette opp individuelle funksjoner for hvert system. Her er det én felles plattform. Rapportering blir samlet og presenteres enhetlig, sier Helland.

Kjører separat, kommuniserer med hverandre

De ønsket å kjøre systemene mer isolert for å redusere kryss-avhengigheter. For å oppnå den ønskete fleksibiliteten bruker de Docker containere. Engineering-verktøy som EAE, VS Code og GoLand brukes for kildekode, og det genereres ‘Docker images’ som kjører i gang virtuelle containere.

– Med en nye plattformen kan du velge ut hvilke containere du skal aktivere, det vil si du velger hvor mange funksjoner som skal kjøres, forklarer Bjerkeset.

Systemer (uavhengig av leverandører) kommuniserer via MQTT enten direkte eller gjennom andre kommunikasjonsprotokoller som OPC UA eller Modbus. For eksempel blir prosessdata sendt til skipets IAS med egen gateway. Systemet kan også snakke med eldre eksisterende utstyr, eksempelvis PLS-er. Når komponenter fases ut, gjør den åpne arkitekturen det enkelt å erstatte dem med nye løsninger.

– Det er viktig at maskinbyggerne har kompetanse, og at de tar eierskap til utviklingsprosessen. Umatec – som andre maskinbyggere – har sine egne applikasjoner og ønsker til funksjonalitet, og de er flinke til å utfordre oss. Det har vært godt samarbeid i prosjektet, selv om vi noen ganger har måttet tenke utenfor boksen, sier Bjerkeset.

Åpner for mer selvstendig utvikling

Prosjektet startet våren 2024, ambisjonen er at plattformen det skal være i operativ drift på skip i løpet av 2026. Schneider Electric gir mye support frem til Versjon 1.0 er ferdigstilt.

– Når applikasjonen er ferdig konvertert skal Ulmatec selv kunne utvikle løsningen videre. Denne arkitekturen er et godt rammeverk som gjør det enkelt å legge til nye applikasjoner, sier Bjerkeset.

– Vi er godt på vei med å utvikle flere valgfrie kommunikasjonsprotokoller, samt et større utvalg av grafiske og dynamiske HMI 'widgets' som brukerne kan aktivere etter behov, sier Blindheim.

– Vi startet med kjerneapplikasjonen Central Heating Manager (CHM), en samlet plattform samt GUI for brukerinteraksjoner og monitorering av totalsystemet ICHS. Andre elementer fases inn fortløpende; alle undersystemer og periferienheter skal etter hvert inn på denne plattformen.

Etter hvert som ny teknologi blir tilgjengelig og erfaringen med produktet eller systemet vokser, er mange kunder ivrige etter å oppgradere enten maskinvare eller programvare for å utnytte det fulle potensialet for drivstoffbesparelser og utslippsreduksjoner.

– Når kundens løsning er godt innarbeidet, åpner arkitekturen for at sluttbrukerne selv skal kunne initiere oppdateringer og laste ned nye applikasjoner, sier Bjerkeset.

– Plattformen vi nå har bygd vil i denne kontekst forenkle vår egen utviklingsprosess i stor grad. På denne måten kan vi mer effektivt tilby eventuelle spesialtilpasninger kunden ønsker. Slik kan plattformen i enda sterkere grad integreres med resten av skipets systemer, sier Blindheim.

Sandnes/Bamble: Fishglobe Technologies i Sandnes står bak de flytende «globene». Selskapet tilbyr tre størrelser, hvor navnet angir antall tusen kubikkmeter: 3,5K, 10K og 30K, altså varianten med 30 000 m3. Forretningsutvikler og automatiseringsingeniør Jarl Endre Pedersen i Fishglobe Technologies lister opp høydepunktene for slike anlegg.

- Produksjonen av fisk er fri for lakselus da vanninntaket er under lusebeltet. Anleggene er også rømningsfrie på grunn av dobbeltbarriere-design, forteller han, og legger til: - Veksten til fisken optimaliseres med presis styring av oksygennivå, temperatur og strømning. Samtidig samler et slamhåndteringssystem opp sedimenterbart slam. Det reduserer næringsutslipp til omgivelsene og kutter miljøpåvirkningen.

Spesialpris

Selv om de første «globene» har vært de mindre variantene, har teknologien blitt lagt merke til. I 2024 fikk FishGlobe spesialprisen under kåringen av Norges smarteste industribedrift, blant annet i regi av Norsk Industri.

Juryen uttalte at «vinneren har utviklet en fremtidsrettet og bærekraftig løsning for en av Norges viktigste næringer som i dag sliter med store miljøutfordringer. Bedriften har utviklet et lukket fiskeoppdrettsanlegg som hindrer rømming, eliminerer lakselus og løser forurensningsproblemene i tradisjonelt oppdrett. Anlegget er autonomt, styres og overvåkes fra land, er kostnadseffektivt, har lavt energiforbruk og lav sårbarhet. Løsningen forbedrer fiskehelsen, bidrar til en nødvendig økning av matproduksjon fra i havet og gir store miljøfordeler.»

Redundans

Det er lett å forstå at god automatisering er en vital ingrediens for, og i, globen. Ifølge Pedersen er det valgt redundante løsninger. Han gir oss et dypdykk i styringen av den minste globen, 3,5K. De større variantene benytter samme konsept, med flere I/O (innganger/utganger).

- FishGloben er utstyrt med to tekniske rom. Hvert rom er utrustet med én Siemens Simatic S7-1517 PLS med lokale I/O-moduler og tilhørende ET200 SP distribuert I/O, sier han. - PLS-er, strømforsyninger, kommunikasjon med mer er redundant for maksimal oppetid. Løsningen har nærmere 250 I/O totalt.

Dashboard

Pedersen forteller at en industri-PC med WinCC fra samme produsent står for lokalt operatørgrensesnitt. Her samles all informasjon i et oversiktlig dashboard.

- Samtidig kan globene styres og overvåkes fra land via det samme dashboardet på både PC, nettbrett og mobil.

Kommunikasjonsutstyr for styringen, switcher, 5G mobilruter, VPN-router, brannmur og Wifi-ruter har også sitt opphav hos den tyske produsenten.

Fjernoppkopling

- Vi benytter Siemens’ TIA-portal (Totally Integrated Automation, red. anm.) for å konfigurere styringsløsningen. Å innlemme alle systemer i én sentralisert løsning forenkler drift og vedlikehold, forteller Pedersen. – Løsningen byr på full diagnose for hele anlegget, fjernoppkobling og sørger for at både operatør og støttepersonell har full oversikt til enhver tid.

Fishglobe Technologies programmerer styringssystemene selv. Og har døpt det Salmatic. Navnet låner litt fra laks på engelsk og basis-komponentene. Altså «Salmon» og «Simatic». Og styringssystemet kan kjøpes uten globe.

- Vi tilbyr også Salmatic uavhengig av globene. Vi har flere interessenter, men investeringer i oppdrettsbransjen er dessverre lave for tiden.

Kontrollsenter

Selskapet har også ambisjoner om å levere fjerntjenester til alle kunder av Salmatic, med eller uten FishGlobe.

- Vi utvikler et lokalt kontrollsenter med storskjermer hvor vi kan støtte røktere og vedlikeholdspersonell over hele verden, sier Pedersen.

Og to glober, én 3,5K og én 10K, skal i drift i Rødehavet for en kunde i Saudi Arabia.

Vi må grave litt mer i det tekniske. Operatører/røktere har tilgang til kameraovervåking, både neddykket i fiskevolum, ved overflaten og selve prosessen. Og vi utfordrer Pedersen på noen fun-facts for landkrabber som ikke er bevandret i denne typen av lukkede oppdrettsanlegg.

Vannutskifting

- Ferskt vann pumpes inn slik at det skiftes ut to til tre ganger per time. Vannsøylen i globen sirkulerer kontinuerlig. Fiskevolumet er godt belyst hele døgnet. Oksygenmetningen ligger konstant på rundt 90 prosent. Vårt pilotanlegg i Lysefjorden har landstrøm, med backup av generatorer som starter automatisk dersom nødvendig.

Pedersen deler også litt om veien videre.

- Vi jobber med et kamerasystem for å skille fôr og slam på gulvet i fiskevolumet. Målet er å komme overfôring til livs. Nok et bidrag til økt bærekraft.

Helgeland

Vi runder av der vi startet. Verdens største lukkede og flytende oppdrettsanlegg er også verdens største konstruksjon i termoplast. Materialet er resirkulerbart og skal ha en levetid på minst 20 år. 30K-globen skal til Nova Sea på Helgelandskysten i 2026.

Fishglobe Technologies

• Norsk selskap, etablert i 2018
• Base i Sandnes
• 27 ansatte
• I sterk vekst
• Omsetning 209 millioner, ordrer 600+ millioner (2024)
• Utvikler og leverer innovative akvakulturløsninger
• Har hatt eget pilotanlegg for laks i Lysefjorden
• Byr på komplette, flytende, lukkede oppdrettsløsninger
• Tilbyr egenutviklet styringssystem for lukkede anlegg
• Utvikler kontrollsenter for global støtte av oppdrettsanlegg

Bedre bærekraft i akvakultur

Ifølge Veterinærinstituttet var dødeligheten for laks i åpne oppdrettsanlegg i 2024 på 16,7 prosent. Hver sjette fisk kom aldri til slakteriet. Lukkede anlegg, inklusive landbaserte anlegg, skilter med vesentlig lavere dødelighet. Lakselus skal også være saga blott i anlegg som Fishglobe Technologies lukkede anlegg. Det samme gjelder rømming. Samtidig samler et slamhåndteringssystem opp sedimenterbart slam. Det betyr mindre utslipp av næringsstoffer til omgivelsene. I tillegg gir kontinuerlig opplyst fiskevolum og presis styring av parametere som oksygen, temperatur og strømning av vannet bedre vekstvilkår og fiskehelse.

Porsgrunn: En digital versjon av hele produksjonsanlegget kan være en våt drøm for alle som jobber med drift, vedlikehold og prosjekter i industrielle og kommunaltekniske anlegg som vannverk og renseanlegg. 

Yara har nå tatt et stort digitalt sprang med sin digitale tvilling av fabrikkene på Herøya i Porsgrunn. Tvillingen gir innsikt i sanntid gjennom brukervennlige og effektive arbeidsflater, tilgjengelig på PC, nettbrett og mobil. Løsningen bidrar til å forenkle arbeidsprosessene.

Sanntid

Den nettbaserte løsningen gir enkelt og effektivt tilgang til anleggsdata. Og teknologien brukes for å koble sammen informasjon fra ulike kilder, blant annet 3D-modeller, teknisk dokumentasjon og arbeidsordrer i vedlikeholdssystemet. Det hele presenteres i en brukervennlig plattform.

– Dette er et verktøy som gir ansatte sanntidsinnsikt i anleggene de jobber på. De slipper å lete etter data på ulike plattformer. Alt de trenger er samlet på ett sted, forteller Merete Østby, Digital Manager ved Yara Porsgrunn.

Hun forteller at den digitale tvillingen skaper en ”digital tråd” gjennom hele anleggets livssyklus, fra prosjektfase til drift og vedlikehold. Tvilling-teknologien knytter sammen teknisk dokumentasjon med transaksjonsdata fra blant annet forretnings/vedlikeholdssystemet SAP og visualiserer dette i en interaktiv arbeidsflate.

Mer effektive

Ifølge vedlikeholdssjef Roger Næss ved Yara Porsgrunn er dette en viktig investering i hvordan medarbeiderne jobber. 

- Vi vil sikre at alle i Yara har den informasjonen de trenger, når de trenger den. Det gjør oss både mer effektive og mer innovative, sier han. Du kan lese vårt profilintervju med Næss i en tidligere utgave av AMNYTT.

Roar Nilsen, Program Manager i Yara International, legger til:

- Dette gjør at ingeniører, operatører og vedlikeholdspersonell enkelt kan navigere i komplekse anlegg ved hjelp av effektive søk i 3D-modeller, interaktive tegninger, for eksempel ”Live-P&IDs” (Piping and Instrumentation Diagrams, red. anm.), isometriske tegninger med designdata, strømlinjeskjemaer, koblingslister og annen relevant dokumentasjon.

Kuttet nedetid

Han forteller at en slik digital tvilling ikke bare er en teknologi:

- Det er en ny måte å jobbe på. For ansatte i Yara betyr det en enklere, raskere og mer presis arbeidshverdag, der informasjon alltid er tilgjengelig i riktig kontekst. Målet er å sikre at ingen data går tapt og at informasjon er raskt og enkelt tilgjengelig for de som trenger det.

Nilsen byr på et praktisk og ferskt tilfelle hvor den digitale tvillingen var til stor hjelp og bidro til redusert nedetid:

- En av fabrikkene opplevde nylig driftsstans som følge av at en kompressor ikke startet. Ved å benytte historikken i den digitale tvillingen, kunne automatiseringsingeniøren raskt identifisere at en tilsvarende hendelse tidligere skyldtes en ventil som ikke fungerte som den skulle. Ingeniøren fant umiddelbart relevant dokumentasjon, løste problemet effektivt og sørget for at både kompressoren og fabrikken var i drift igjen på kort tid. Dette viser hvordan digitale verktøy bidrar til raskere feilsøking, redusert nedetid og økt driftssikkerhet.

Automatisering

Selv om den nye løsningen i stor grad baserer seg på informasjon i administrative systemer, spiller integrasjon med all automatisering en viktig rolle.

- Den digitale tvillingen inkluderer kopling til historiske data fra styring- og sikkerhetssystemer. På samme måte som i styringssystemet, kan tvillingen for eksempel vise data og trendkurver fra måleinstrumenter. Dette for analyse, inspeksjon eller andre behov.

AMNYTT utfordrer Nilsen på hva som er det beste med tvillingen. 

- Lav brukerterskel er helt sentralt. Introduksjonskurset tar kun halvannen time. Og det viktigste brukerne skal huske er to ting: Hvordan man søker og navigerer i løsningen. Søkefunksjonen er spesielt kraftig. Du kan nesten søke på hva som helst om aktuelt utstyr og få relevante treff, forteller han. 

Ventiler

Hvilke områder har mest glede av løsningen?

- Det er nok de som jobber med prosjekter og vedlikehold. Digital tilgjengelighet på den omfattende utstyrsparken er vitalt. Vi har for eksempel tusenvis av ventiler per fabrikk her på Herøya.

Han mener også at nyansatte og eksterne konsulenter har stor nytte av løsningen.

- Dessuten forventer unge brukere slike løsninger. Mange er vant med slikt fra spillverdenen.

Verdibasert

Yara har hatt en trygg prosess for å komme dit de er i dag med den digitale tvillingen. I likhet med alle andre investeringer skal den være verdibasert. Ifølge Nilsen startet prosessen i 2021. 

- Vi ønsket en standard løsning som er i kontinuerlig forbedring med våre behov, og foretok en grundig markedsundersøkelse. Vi landet på Kongsberg Digital hvor vi nå bidrar til videreutvikling av løsningen. Dessuten har vi nytte av erfaringsutveksling med andre brukere av løsningen gjennom et brukerforum.

Hittil har den digitale tvillingen rundt 300 brukere, de fleste i Porsgrunn, men også noen på kontorer i Oslo og Brussel. Da AMNYTT var på besøk på Herøya var tre av fire fabrikkområder klare i den digitale tvillingen i dataskya. 

KI kommer

Det siste fabrikkområdet skal være fulldigitalisert senest første kvartal i 2026. Deretter kan det bli utrulling på andre anlegg i Yara.

Den digitale tvillingen vokser altså, både i omfang og funksjonalitet. Nilsen trekker fram en ny arbeidsflyt for vedlikehold og kunstig intelligens, KI.

- Vi får såkalte Co-piloter i tvillingen. Det har vi stor tro på. Med KI om bord kan vi for eksempel gjøre dypere søk i dokumenter og finne sammenhenger i historiske data.

At gjengen som står bak den digitale tvillingen er stolte og fornøyd med innovasjonen er det ingen tvil om. Tidligere rykket selskapet inn en annonse for den i en av lokalavisene, Varden. Tenk om andre industriaktører fulgte opp med tilsvarende profilering av alle godsakene som skjer i norsk industri!

Digital tvilling hos Yara

• Digitalisert versjon av fabrikkene i Porsgrunn
• Dynamisk 3D-modell av anleggene 
• Har koplinger til relevante administrative og tekniske systemer
• Skybasert løsning
• Tilgjengelig på mobil, nettbrett og PC
• Skalerbar
• Får Co-piloter/kunstig intelligens

Yara

• Globalt gjødselselskap, virksomhet i 60 land.
• Etablert som Norsk Hydro i 1905 av Sam Eyde og Kristian Birkeland.
• 16 500 ansatte.
• Driftsinntekter 15,5 milliarder USD (2023).
• Kombinerer produksjon og markedsføring av plantenæringsprodukter/løsninger og industrielle nitrogenløsninger.
• Har 26 produksjonsanlegg globalt.
• Hovedkontor på Skøyen i Oslo.
• To produksjonssteder i Norge, Porsgrunn (Herøya) og Glomfjord.
• Anlegget i Porsgrunn har et integrert produksjonssystem for nitrogenbaserte produkter.
• Det har Europas og Yaras største produksjonskapasitet for NPK (nitrogen, fosfor og kalium) kompleksgjødsel basert på nitrofosfatmetoden.
• 75 prosent av produksjonen i Porsgrunn går til oversjøiske markeder, resten til Europa.

Oslo: Med rekordmange deltagere og førtiårsjubileum gikk årets innovasjonsdager innen automatisering av stabelen i egne og nye fasiliteter i Construction City. Anne Martens fortalte om starten i 1986. Den gang var tittelen maskinbyggerdager. Et dusin deltagere den gang har vokst til 160 påmeldte i år.

Digitaldirektør Frank Bråthen holder hovedinnlegget. Han filosoferer litt om tidligere spådommer for fremtiden, som flyvende biler og teleportering av mennesker fra A til B. Konklusjonen er nok at det er vanskelig å spå om fremtiden.

Dark Factory

Men, visjoner er både lov og viktig. Og han lanserer morgendagens våte drøm innen produksjonsteknologi. Dette er en drøm som også Siemens har for sine fabrikker.

- Vi går fra automatisering mot autonom produksjon. Og kaller det gjerne «Dark factory», uten lys og normalt, ubemannet produksjon.

Ønsket passer godt inn i hva blant annet offshoreindustrien og skipsfarten har jobbet med lenge.

KI hjelper

For å støtte utviklingen profilerer Simenes sitt industrielle metaverse, ispedd masse kunstig intelligens (KI). Men allerede i dag peker Bråthen på store forbedringer der selskapets KI er involvert.

- Vi har gode eksempler på reduksjon i operasjonelle kostnader, raskere utvikling og oppstart av anlegg - med digitale tvillinger - og økt robusthet, som lavere nedetid og energiforbruk. Og omfattende digitale tvillinger står sentralt i videreutviklingen av vårt industrielle metaverse.

Hva er omfattende digitale tvillinger og hvorfor er det viktig? Bråthen har selvsagt svarene:

Konkurransen fra øst

- Det er en nøyaktig, virtuell representasjon av et fysisk produkt eller prosess. De brukes gjennom hele livsfasen for å simulere, predikere og optimalisere produktet eller produksjonssystemet. Tvillingene er laget av flere representasjoner eller modeller for ulike aspekter av fysisk oppførsel, forklarer han. – Det betyr at tvillingen, eller objektet, utvikler seg over tid og må forvaltes på en skikkelig måte. Digitale tvillinger i en lukket sløyfe byr på toveis konnektivitet mellom det fysiske produktet og den virtuelle representasjonen.

For å demme opp for fremveksten av digital produksjonsteknologi fra Asia, særlig Kina, planlegger Siemens å investere 1 milliard euro i videreutviklingen av sitt industrielle metaverse i Erlangen i Tyskland, hvor de har flere produksjonsfasiliteter i området.

Populær minimesse

Vi kjører et sceneskifte og flytter oss til minimessen. Her får deltagerne boltre seg med elektro og automatisering, fra måleteknikk via styring til frekvensomformere og annet for høye effekter. Selv om det ikke er noen nyhetsbonanza, er utstillingen populær.

Vi kjenner igjen riggen for styring av vann og lekkasjedeteksjonen fra flere VA-messer. Den er blant annet utrustet med instrumentering og styring. Kommunikasjonsteknologier som Wifi og 5G mobil er tilgjengelig mot PLS.

Næringsmiddel

Det mangler ikke på paneler og programvare for betjening av prosesser. Mye er fortsatt basert på selskapets WinCC.

- Selv om det har noen år på nakken, har det stabile basissystemet gjort at vi stadig kan modernisere og forbedre brukergrensesnittet for operatørene, forteller Geir Kvamme. 

Han har også med seg fysiske nyheter, som et hygienisk panel blant annet myntet på næringsmiddelindustrien.

Redundans

Vi finner litt ferskvare innen styring også. Julie Hallenstvedt viser oss selskapets PLS S7-1500 med redundans. 

- Nå kan man legge til nye moduler, for eksempel I/O (innganger/utganger) under drift, såkalt «runtime». Det er selvsagt viktig for modifikasjoner i prosesser som ikke kan stoppes.

Hos Steffen Andreassen finner vi en kjekk sak for fleksibel engineering, en kompakt I/O-modul for feltinstallasjon med 16 konfigurerbare kanaler. Den er døpt Compact Field Unit på siemensk.

- Enheten er klar for installasjon og er designet for et bruk i et stort temperaturvindu. Brukeren kan fritt konfigurere hver kanal individuelt til å være analog inngang, analog utgang, digital inngang eller digital utgang.

Feltinstallasjon

Og mens vi er inne på slike feltmoduler. Zubair Iqbal viser oss rimelig nye I/O-moduler for montasje i felt, gjerne uten skap.

- Vi ser en trend hvor stadig flere distribuerte I/O-moduler installeres uten beskyttelse fra skap. Disse modulene har beskyttelsesgrad på minst IP65 («ingress protection). Den råeste er i IP69K, som blant annet kan spyles med såpevann under høyt trykk.

Han byr også på en ny generasjon av selskapets PLS S7-1200, nå med etternavnet G2 (andre generasjon).

Kraftigere, men krympet

- Den har blant annet fått kraftigere CPU (central processing unit, red. anm.) samtidig som vi har krympet størrelsen. Vi har også forbedret brukervennligheten med NFC (near field communication, red. anm.) for overføring av diagnostikkinformasjon til mobiltelefon med en dedikert app. Tidligere var det nødvendig å koble seg opp med en PC.

Siemens Innovation Days

• Todagers, årlig arrangement
• 160 deltagere, rekord
• 40 års jubileum i 2026
• Konferanse, utstilling og infoshops
• Kunder presenterer prosjekter/anlegg
• Målgruppe: Maskinbyggere, systemintegratorer og sluttbrukere

Industriell KI-assistent

Siemens er godt i gang med sin industrielle Copilot, en assistent basert på kunstig intelligens. Den kan blant annet hjelpe med generering av kode for styringssystemer og skal være fullastet med kunnskap om selskapets teknologi og bruk av den. Digitaldirektør Frank Bråthen spøker kanskje litt når han omtaler assistens hjelp for kunnskap:

- Om Siemens visste hva Siemens vet. Og det vet Copiloten. Den har blant annet tilgang til 24 000 manualer, 13 000 ofte-stilte-spørsmål (FAQ) og 2500 applikasjonseksempler.

Norges smarteste

Jakten på Norges smartest industribedrift er på gang igjen. Norsk Industri har sammen med Siemens kåret landets smarteste i mer enn ti år. 

Industribedrifter kan nominere seg selv, eller kan bli nominert av andre. Nominasjonen er åpen fra 2. mars til 7. april 2026. Sjekk nettsiden smartindustri.no.

Sandefjord: Før vi gir oss i kast med roboter og annen automatisering, kan det være kjekt med et innblikk i nettbutikkens virksomhet. Hovedlageret i Vestfoldbyen distribuerer varer til flere nettbutikker i Skandinavia. Kundene hos Komplett kan velge fra rundt 13 000 elektronikkprodukter. I snitt sendes 12000 varer ut per dag, men det er store sesongvariasjoner. Opp mot 2000 varer i timen. Tenk Black Friday/Week og julestria. Totalt lagerareal nærmer seg 30 000 m2. 

Industrielt

Lagerområdene har transportbaner på kryss og tvers, i flere etasjer. Ansvarlig for lager og logistikkutvikling Kjetil Sundland Henriksen forteller at det er over to kilometer med slike transportbaner på anlegget. Det hele gir et solid, industrielt inntrykk. Samtidig er det nok plukklagersystemet AutoStore som fanger størst oppmerksomhet.

- Det er selve hjertet i logistikken vår. Vi var et av de første selskapene som tok i bruk systemet, tilbake i 2007, sier Henriksen. 

Robotvogner

AutoStore er et kubisk, helautomatisk lagersystem. Henriksen forteller at Kompletts løsning har nærmere 74 000 lokasjoner, fordelt på 16 etasjer. 5446 kubikkmeter lagervolum er tilgjengelig. På rutenettet over øverste etasje kjører 99 robotvogner. Helt automatisk.

- AutoStore-robotene har åtte hjul for fem-veis bevegelse. De kan kjøre med en hastighet på 1,2 meter per sekund, og kan jobbe døgnet rundt. De lader seg selv når det er nødvendig, forteller han.

Maskinsyn

Når AutoStore-robotene kommer med varer for en ordre, tar de turen til en pakkestasjon. Og det er her de nye, KI-drevne robotene er tatt i bruk. Nå er det automatisk hulter-til-bulter-plukking og ditto pakking i kundeesker som gjelder. En kraftig industrirobot fra ABB er vertsmaskin. 

- Maskinsyn, blant annet 3D-kameraer fra norske Zivid, og andre optiske sensorer er på plass på roboten for å levere data til styringen, forteller Kenneth Hofstedt, ansvarlig på teknisk avdeling. – Ved hjelp av kunstig intelligens analyseres hvert plukk, både på sensor og videonivå. Robotstyringen vurderer beste måte å foreta plukket på, eventuelt justerer det basert på tidligere erfaringer. 

Suge-gripere

Automatisk plukking av inntil åtte produkter fra AutoStore-robotene i en tilnærmet uendelig miks av plasseringer er ikke akkurat en standard applikasjon. 

- De nye KI-baserte robotene vurderer selv hvilken suge-griper som skal benyttes for hvert plukk og monterer griperen selv, sier han. - Toleransen er ca. én cm for at roboten skal kunne suge fast og frakte varen fra AutoStore-roboten til kundeesken på en pålitelig måte.

Tomrom

De tyngste og største varene skal typisk plasseres i bunnen av kundeesken. 

- Samtidig skal plassen i esken utnyttes maksimalt, både for sikker håndtering og transport og minimalt med tomrom når den lukkes, forteller Hofstedt.

For luft, altså ubenyttet plass i esken, har Komplett sluttet å sende. Det øker bærekraften. Sjekk egen sak om prosjektet som ga rått kutt i eskevolum og plastforbruk og reduksjon i containere for transport til kunder.

Med automatisk robotplukking fra AutoStore og ditto plassering av varene i kundeesker, er varene kun i kontakt med mennesker to ganger: Ved innlegging i AutoStore-systemet og lasting på bil. 

Innfrir

Ambisjonen med de nye KI-baserte plukk- og plasseringsrobotene var at de skulle jobbe like raskt som mennesker, med samme kompleksitet og helst enda bedre kvalitet.

- De nye robotene har blitt en skikkelig ressurs, særlig når det er ekstra stor leveringsaktivitet. Løsningen innfrir forventningene, sier Kjetil Sundland Henriksen. – Motivasjonen har ikke vært å erstatte mennesker. Hovedmålet er bedre håndtering av sesongvariasjoner og kunne håndtere veksten vår. 

Robotvennlig

Komplett har hatt med seg tre hovedpartnere for å realisere robotprosjektet, som er sømløst integrert med AutoStore og transportbanesystemet til maskinene som håndterer resten av pakkeprosessen.

- Nomagic har levert robotene med styring, ITO har stått for omkringliggende utstyr mens Pearl har utført oppgraderingen i forretningssystemet vårt, SAP S/4HANA EWM.

En liten fun-fact til slutt: Nye varer i sortimentet går gjennom et visuelt, kubisk skann før de sendes inn i Autostore. Dette for å verifisere dimensjoner og sjekke om varen er robotvennlig, det vil si kan plukkes av robotene. Dersom varen får tommelen opp, noe de aller fleste får, blir den merket med et attributt i IT-systemet som bekrefter dette – og får et tilhørende robotsymbol.

KI-baserte roboter

• AutoStore-kasser henter og frakter inntil åtte varer til nye KI-baserte plukke- og plasseringsroboter
• Plassering av varer i AutoStore-roboter og kundeesker har tilnærmet uendelige mange kombinasjoner
• De KI-baserte robotene plukker automatisk varene fra AutoStore-robotene og plasserer dem på best mulig måte i kundeesker basert på regler, prioriteringer og erfaringer
• Nomagic leverer komplette, KI-baserte roboter med maskinsyn, sensorer og suge-gripere
• Industriroboter fra ABB er vertsmaskin for de nye, KI-baserte robotene

Sparer én container daglig

Ved å eliminere tomrom i eskene, sparer Komplett daglig én container i transport. Det har de oppnådd med nye pakkelinjer, designet og tilpasset av selskapets egen logistikkavdeling i samarbeid med ITO PallPack.

Nye eskereisere og pakkemaskiner, samt skreddersydde transportører i to etasjer har gjort susen. Nå pakkes varene automatisk uten luft i tre standard eskestørrelser.

Tre identiske pakkelinjer er i aksjon, hver konfigurert for sitt eskeformat. Hver eske kommer med innhold fra pakkestasjonene (se hovedartikkel om KI-baserte roboter) i etasjen over, på transportbane rett inn i pakkemaskinen. 

Femtrinns

 - Det er en femtrinnsprosess i hver maskin. Først måles høyden på innholdet. Så klippes kantene på esken ned, sidene perforeres og vingene brettes inn. Til sist limes lokket på. Ferdig lukkede esker transporteres videre for etikettering, sortering og forsendelse, forteller Kenneth Hofstedt, ansvarlig på teknisk avdeling hos Komplett.

Eskekvaliteten er valgt ut med tanke på at de skal sikre god transport uten skader og unødvendige returer. De tre standardstørrelsene er valgt ut fra ordresammensetningen fra nettbutikkene som Komplett Group drifter. Tidligere ble eskene teipet manuelt. Og de benyttet inntil ti eskestørrelser.

Vinn-vinn

- Pakkeløsningene er en vinn-vinn-løsning. Vi reduserer karbonavtrykket og forbedrer leveringstiden. På toppen av det blir det en bedre ergonomisk hverdag for medarbeiderne som stabler esker på pall, sier Kjetil Sundland Henriksen, ansvarlig for lager og logistikkutvikling i selskapet. - En spart container hver eneste dag har utvilsomt betydning miljømessig. Det samme gjelder plastmengden. Vi har beregnet å spare 17 tonn plast i året.

Kilde: ITO PallPack

Komplett Group

• Nordens største nettbutikkjede innen elektronikk
• Har nettbutikker som Komplett, NetOnNet, Webhallen og Itegra
• Omsetning 15,3 milliarder (2024)
• Ca. 1500 ansatte

Fredrikstad: AMNYTT ankommer NENs anonyme, på utsiden, juicefabrikk. Men førsteinntrykket bedrar. Innenfor veggene har det siden midten av 1980-tallet blitt produsert og tappet utallige millioner liter juice av ymse slag for flere norske matvarekjeder. Det engelske utrykket er «private label». Og godsakene er å finne på hyllene i de fleste butikker i landet.

Innflagging

Anlegget for produksjon av juice hadde ledig kapasitet og deler av bygget var ikke bruk. 

- Samtidig var vi i Norgesmøllene på jakt etter produksjon av havredrikker i Norge, sier Bent Solbakken, fag- og prosjektdirektør i selskapet. – Vi ønsket rett og slett at å ta hjem fabrikasjonen for å ha en helnorsk produksjonskjede.

For å låne et engelskspråklig uttrykk, må det sies at samarbeidet mellom NEN og Norgesmøllene har blitt «et ekteskap i himmelen».

- Vi etablerte et nytt produksjonsanlegg for havredrikker i ledige områder hos NEN, forteller Solbakken. - Men, det er koblet til NENs tappeanlegg og pakkeri, som nå brukes av begge selskap, altså til tapping av både NENS juice og Norgesmøllens havredrikker.

Skinner

Vi starter turen i det nye anlegget som Norgesmøllene har etablert. Besøk i fabrikker for næringsmidler er gjerne en fryd for øyet. Havredrikkproduksjonen er intet unntak. Det skinner i tanker og rør, som seg hør og bør.

Hver produksjonsbatch består av 800 kg havre. Den har blitt forbehandlet hos Norgesmøllene i Skien, et anlegg du har kunnet lese om i en tidligere utgave av AMNYTT. 

- Det nye anlegget består av tre prosessavsnitt. Den avanserte produksjonsprosessen styres eller overvåkes via lokale operatørpaneler, men også fra NENs sentrale operatørstasjon, forteller IT/prosesstyringsansvarlig Dag Petter Berg hos Norgesmøllene.

Styringen

Han forteller at de tre prosessavsnittene er utstyrt med hver sin PLS og distribuert I/O.

- To av avsnittene har Siemens S7 PLS med distribuert I/O fra Wago via Profinet. Operatørpanelene, også fra Siemens, kommuniserer på samme nettverk med PLS-ene. Det siste prosessavsnittet styres av PLS-er fra Delta, en kinesisk produsent.

Ifølge Berg har Foodtech vært navet i leveransen og sørget for at alt spiller sammen. Polske Biostar har hatt ansvar for å sy sammen styringen mellom prosessavsnittene og NENs styringssystem. 

Forbehandlet

Mens vi er inne på styring, tar vi like godt med mer om automatiseringen.

- Sensorer er stort sett levert av Ifm Electronic, målere fra Endress+Hauser, omformere fra Danfoss mens kontaktorer og diverse koblingsmateriell kommer fra Schneider Electric, forteller Berg.

Den forbehandlede havren starter reisen mot havredrikk med tilsetning av varmtvann og enzymer. Sistnevnte er en katalysator i prosessen. Ifølge fag- og prosjektdirektør Bent Solbakken er superstabil temperatur alfa og omega for at enzymene skal virke på en god måte samtidig som de ikke blir inaktivert av for høy temperatur.

- Nøyaktig temperaturregulering er vitalt. Vi bruker en miks av damp og vann. Settpunktet for temperaturen er hemmelig, men jeg kan fortelle at arbeidsvinduet kun er pluss/minus én grad.

Romtemperatur

Etter én times tid skal enzymene deaktiveres, nå i en ny tank. En ny runde med damp løfter temperaturen med 30 grader. Og for å lette litt på sløret, får vi vite at vi fortsatt er under kokepunktet.

- Blandingen går inn i en dekanter, hvor uløselig fiber siles ut. Deretter reduseres temperaturen til romtemperatur gjennom en varmeveksler, forklarer Solbakken. - Basen på rundt 20 grader består nå av 12-13 prosent havre og tilsettes små mengder olje, som rapsolje.

UHT

Nå har havredrikken kommet til NENs eksisterende produksjonsanlegg. Temperaturen skal mildt sagt få seg et kjapt løft, til godt over kokepunktet.

- Nå kjøres blandingen gjennom en prosess med ultrahøy temperatur, såkalt UHT. Vi kan ikke dele hvor høy temperaturen er. Men, økningen gjøres på veldig kort tid, noen sekunder, og på en skånsom måte, sier han. - Etter UHT går drikken gjennom en homogenisator under høyt trykk, for enda bedre miksing og emulgering.

Tapping

Etter det store temperaturløftet, eller UHT, går havredrikken inn i en roligere periode.

- Den overføres til en aseptisk, eller steril tank. Mellomlagringen varer opptil 24 timer, forteller Berg. - Og så kan tappingen starte. Kapasiteten er 6000 liter per time per tappelinje. NEN har tre slike pakkelinjer fra Tetrapak.

6000 énliterskartonger i timen høres kanskje ikke superraskt ut, men det er altså nesten to per sekund. Og det er flere mekaniske prosesser i sving og grundig visuell sjekk av hver eneste kartong. En lekkasje kan gjøre mye skade i en ferdigpakket pall.

Til tjeneste

I pakkeriet/palleteringsanlegget er store industriroboter i sving. Automatisering trenger også fysiske muskler. 
Ferdig tappet havredrikk har en inkubasjonstid på en uke, før den verifiseres og frigis for salg.

På samme måte som NEN er leieprodusent for dagligvarekjedene, er Norgesmøllene klare for å gjøre det samme med havredrikker. Jeg er havren, og jeg kan også drikkes!

Norgesmøllene

• Eies av den norske bonden gjennom Felleskjøpet Agri
• Hovedkontor i Bergen sentrum
• Etablert i 1866
• Benytter primært norske råvarer
• Produserer mel og kornbaserte produkter
• Har tre produksjonsanlegg: Buvika, Skien og Vaksdal
• 135 ansatte
• Merkevarer som Norgesmøllene og Urkraft

Norgesmøllene, Skien

• Leverer forbehandlet havre til produksjonen av havredrikker hos NEN i Fredrikstad
• Etablert i 1891
• Har hvete-, kombi- og havremølle
• Formaler 45 000 tonn hvete og rug årlig
• Foredler 12 500 tonn havre per år
• I tillegg til standard melprodukter, produseres havreprodukter, barer, glutenfrie produkter, granola og müsli

Havredrikkproduksjon

• Hos juiceprodusenten NEN i Fredrikstad
• Norgesmøllene har etablert anlegg for produksjon av havredrikker
• Felles tapperi, pakkeri og logistikk med NEN
• Produserer to typer havredrikker, flere på gang
• Produserer 500 000 liter årlig
• Har ledig kapasitet for leieproduksjon

Urkraft havredrikker

• Laget av 100 prosent norsk havre
• Produsert i Norge
• Naturlig og plantebasert alternativ til melk
• Har mild smak og god næringsverdi
• Rik på fiber, fri for laktose
• To varianter på nåværende tidspunkt: Naturell og Barista
• Baristavarianten foretrekkes av mange baristaer pga. kremete konsistens og god skumming
• Tåler ett års lagring uåpnet, åpnet ca. én uke i kjøleskap
• Bærekraftig: 1 kg havre gir 6 liter havredrikk eller 2/3 dl kumelk (pluss kjøtt)
• Selges blant annet hos Rema 1000, Kiwi og Meny.

Drammen: Når selskapet leverer to av tre radar nivåmålere i markedet, både globalt og i Norge, er det forståelig at de ser på andre måleprinsipper for å ekspandere fotavtrykket.

- Vi vil gjerne gjøre mer på trykk, forteller daglig leder Rune Stenkjær. - Det er flere initiativ i gang for å realisere ambisjonene, både på produkt- og markedssiden.

Kjapp respons

VEGA har vært i Norge siden 1988, først med distributør. I år feirer selskapet 10-årsjubileum med eget datterselskap her i landet. Selv om de gule boksene, altså instrumentene, er viktig for suksessen i Norge, har andre grep stått sentralt.

- Gode produkter må selvsagt ligge i bunnen. Men, hos oss er også høy teknisk kompetanse og korte responstider for leveranser og support alfa og omega, sier Stenkjær. - Hos oss kan alle medarbeidere svare på tekniske spørsmål når kunden ringer. De fleste som tar kontakt, har behov for en kjapp avklaring.

Kjeledress

Og selv om VEGA i Norge har dedikerte servicepersoner, går ikke toppledelsen av veiene for å stille i kjeledress på kundens anlegg dersom behovet skulle melde seg.

- Både jeg og andre ledere i selskapet klatrer til toppen på tanker og siloer for å jobbe med våre instrumenter. Det bidrar til å holde oss oppdatert på løsninger og applikasjoner.

Stenkjær peker også på en annen tjeneste som har fått stor oppmerksomhet blant kundene.

Skybasert

- Vårt skyunivers MyVEGA passer som hånd i hanske for det norske markedet. Tjenesten har logistikkfunksjoner og administrasjon av egne instrumenter, forteller han. -  Samtidig har webportalen funksjoner for backup av egne konfigurasjoner og muligheter for midlertidig deling av data med oss for online assistanse. Det kan være svært nyttig. Kundene har selvsagt full kontroll over deling av data.

Ute i felt er det kanskje Blåtann som gjelder, for konfigurasjon, backup med mer. Noen tenker kanskje at de trenger instrumenter av nyere dato for å få glede av skyuniverset. Men med VEGAs modulære konsept, kalt PLICS, kan også eldre instrumenter snakke Blåtann.

Bryter

- Vi kan oppgradere instrumenter laget fra 2002 med Blåtann-kommunikasjon, forteller «account manager» Pål Kvam. – Det gir full funksjonalitet for eldre instrumenter i den skybaserte webportalen.

I takt med at datasikkerhet blir stadig viktigere, har instrumentene en kjekk funksjon:

- Blåtann-kommunikasjonen kan skrus av og på med en fysisk bryter når det er behov for det, sier Kvam.

Kursing

Som nevnt står god kompetanse hos medarbeiderne høyt i kurs. Men selskapet har også et høyt aktivitetsnivå med opplæringstilbud til kundene.

- Våre månedlige todagerskurs for nivåmåling er populære. De er faktisk en integrert del av opplæringen hos flere store norske industribedrifter, forteller han. - Vi tilbyr også skreddersydde kurs.

Uten en tråd

Kvam forteller at det stadig dukker opp nye applikasjoner innen nivåmåling.

- Det er nesten ikke grenser for nye områder vi leverer nivåmåling til. Ta for eksempel vår batteridrevne, trådløse radar nivåmålere i VEGAPULS Air-serien, forteller han. - Med bedre dekning enn 4G mobilnett, gjør den jobben med nivåmåling i bekkeløp, overløpskummer med mer.

Festival

Interessen fra landbruket er også økende for trådløse nivåmålinger.

- Bønder og deres leverandører får bedre oversikt over nivået i siloer. Vi tilbyr funksjonalitet med forecasting av forbruk av for eksempel kraftfôr. Det kan hjelpe leverandøren av dette med planlegging av nye leveranser.

Og det stopper ikke der:

- Også festivaltoaletter og offentlige søplebøtter kan trenge gode og trådløse nivåmålinger, sier han.

Morgendagen

Hva tror han om veien videre for VEGA i Norge?

- I tillegg til bransjer vi jobber med i dag, som olje og gass, landbasert industri, skip, akvakultur og vann og avløp, har vi stor tro på fornybart som hydrogen og karbonfangst og lagring. Samtidig ser vi at såkalt brownfield, altså eksisterende olje- og gassinstallasjoner, blir stadig viktigere for oss. Ellers jakter vi kontinuerlig på nye, dyktige medarbeidere, og kanskje åpner vi en avdeling i Midt Norge, avslutter Pål Kvam. 

Prosjekter i parallell

VEGA i Norge har de senere årene bygd opp en dedikert prosjektavdeling. 

- Det har vi gjort for å håndtere større og flere prosjekter i parallell, forteller daglig leder Rune Stenkjær. – Avdelingen har god kapasitet og de ansatte høy kompetanse for å gjennomføre komplekse og omfattende prosjekter.

Han forteller om leveranser av nivåmålepakker til Yggdrasil, et offshore-prosjekt i regi av Aker BP.

- Vi leverer utstyr til alle fem plattformene i parallell. Det er omfattende prosjekter hvor det er viktig med dedikerte prosjektressurser. Og selv om vi har vokst og fått en annen struktur enn tidligere, er det samme policy som gjelder: Kundesupport står øverst på agendaen. Samtidig er det ikke slik at alle gjør alt lenger, sier han.

Historiske høydepunkter

VEGA har vært til stede med distributør i Norge siden 1988. Feirer 10 årsjubileum med eget datterselskap her i landet i 2025. Her er noen av høydepunktene underveis.

• 1959: VEGA etableres
• 1988: Norsk distributør (Hyptech)
• 1990: Store leveranser av nivåmålinger til pukk, stein og gruver i Norge
• 1998: Verdens første to-leder radar nivåmåler
• 1990/2000-tallet: Dominerende leverandør av nivåmålinger til drilling i Norge
• 2002: Lansering av modulært, bakover-kompatibelt instrumentsystem (PLICS)
• 2000-tallet og videre: Store leveranser av nivå og trykk til offshore, skip, industri, akvakultur, vann og avløp…
• 2015: VEGA i Norge etableres
• 2016: Verdens første 80 GHz radar nivåmåler for væske

VEGA

• Ledende produsent og leverandør av trykk- og nivåmåling
• Trendsetter innen radar nivåmåling
• Hovedkontor i Black Forest i Tyskland
• Har 2600 ansatte globalt hvorav 1200 ved hovedkontoret
• Representert i Norge siden 1988
• Markerer 10 år som eget datterselskap i Norge (etablert i 2015)
• Hovedkontor i Drammen, avdeling i Stavanger
• Omsetning i Norge ca. 120 millioner kroner (2024)