Tønsberg: I dag jobber Skatvedt med såkalte tie-in-prosjekter av havbunnsfelt i Nordsjøen. Les mer om dem i egen sak. Her skal vi ta en runde på hans omfattende karriere.

Vi skrur klokka tilbake til 1980. Samme år utbrøt krigen mellom Iran og Irak, John Lennon (fra Beatles) ble drept i New York og Ronald Reagan ble valgt til president i USA. 

Seismikk

Den unge Skatvedt ble uteksaminert som ingeniør innen kybernetikk med prosesskontrollsystemer og mikroprosessorteknologi. 

- Etter utdannelsen tok jeg førstegangstjenesten i Sjøforsvaret, forteller han. – Som oppskrevet kvartermester fikk jeg mulighet til å undervise og delta i aktiviteter på radarskolen, det vil si høyfrekvente elektromagnetiske systemer, ved Haakonsvern orlogsstasjon i Bergen.

Med ekstra kunnskap om elektromagnetiske bølger, herunder sonar- og ekkoloddsystemer, ble det arbeid med seismikk.

- Etter førstegangstjenesten søkte jeg tre stillinger i bransjen, og fikk tilbud fra alle sammen. Jeg valgte én av dem hvor jeg jobbet med høyoppløselig og dyp seismikk.

Ansvar

Etter et par år med kartlegging av olje- og gassressurser, ble det jobb høyere i næringskjeden.

- Jeg deltok i utbyggingen av Gullfaks-feltet, blant annet med prosesskontrollsystemet. Det var en lærerik tid, sier Skatvedt.

Underveis fikk han en forespørsel som la grunnlaget for ekspertkompetansen han er kjent for i olje- og gassbransjen i dag.

- Jeg ble spurt om jeg kunne ta titt på systemene for fiskalmålinger på Gullfaks A-plattformen. Jeg sa ja, uten å vite helt hva det gikk ut på, forteller han. – Men, som 23-åring tenkte jeg at jeg kunne fikse det med min tekniske kompetanse på instrument- og prosesskontrollsystemet ombord. Samtidig synes jeg det var absurde krav til måleusikkerhet sammenlignet med prosessmålinger.

Pause

Joda, det er nettopp slike krav som både da og nå sørger for riktig avregning av verdier og beskatning i bransjen. Og den unge ingeniøren løste oppgaven på en god måte. Det førte til flere oppgaver innen faget, blant annet for Gullfaks C-, Snorre- og Statfjord-plattformene.

Tidlig på 1990-tallet tok Skatvedt en noe nedtonet rolle fra fiskale systemer innen oljeindustrien.

- Jeg ble ansatt i Simrad Albatross (nå Kongsberg Maritime, red. anm.) og var der rundt ti år. Der hadde jeg blant annet ansvar for service, opplæring og ettersalg til prosesskontrollsystemer og dynamisk posisjonering (DP). 

Bragd

Han mener selskapets oppfinnelse og utvikling av DP er en av de største ingeniørbragdene i Norge. Etter mye læring fra arbeidet med DP og prosesskontrollsystemet AIM, gjør han comeback hos oljeselskapene. Opplæring står høyt på agendaen. Tilbake i 2009 skrev denne journalisten en artikkel om ham i et (annet) fagtidsskrift med overskriften «Kompetansekongen». 

- Jeg var konsulent for hele kjeden av oppgaver, fra mulighetsstudier, Front End Engineering (FEED) og opplæring til auditering av installasjoner, for fiskale målinger. Oppdragsgiverne var hele paletten av selskaper på norsk kontinentalsokkel og myndigheter, med oppdrag i Midtøsten og Afrika.

Rettsaker

I denne perioden fikk Skatvedt i oppdrag å være fagekspert i diverse voldgift og rettsaker innenfor måling, allokering og rapportering av fiskale data, eksempelvis en sak mellom to leverandører av flerfasemålere. Spliden stod om intellektuelle eiendomsrettigheter til teknologi for flerfasemålere. Dyp teknisk kompetanse kan også bidra til rettferdighet i samfunnet.

I 2014, under starten på oljekrisen (stort prisfall), startet Skatvedt sitt eget selskap, Total Fiscal Metering, som han fortsatt leder. Navnet gir lite rom for tolkning av tjenestene som blir tilbudt.

Målestasjon

 --Jeg fortsatte å jobbe med fiskale målinger for mange av de samme oppdragsgiverne som jeg kjente fra tidlig på 1980-tallet og årene deretter. En av de største oppdragsgiverne var Eni, blant annet med Marulk (tie-in til Norne-plattformen) og målestasjonene for Goliat-plattformen, eksempelvis målestasjonen for oljeeksport.

Det var litt av en rugg. Størrelsen er 18 ganger 7,6 meter. Vekten stopper på rundt 100 tonn. Kapasiteten er omtrent 8000 kubikkmeter i timen. En typisk skytteltanker fylles på 18 timer. Måleusikkerheten er bedre enn 0,30 prosent.

Eksisterende

I ettertid har det blitt oppdrag for flere andre operatører og felt, og i dag er det gjerne tilkobling (tie-in) av havbunnsfelt til eksisterende installasjoner som gjelder. Gode mengdemålinger er fortsatt alfa og omega.

- Nå har jeg klokket opp tre tiårs erfaring med fiskale- og allokeringsmålinger for tie-in til eksisterende anlegg basert på kosteffektive løsninger. I praksis betyr det flerfasemålere og kompakte systemløsninger, forteller han. - Oppgavene dekker hele spekteret fra mulighetsstudier til første fase av operasjonen.

Krevende

Norske selskaper er blant verdens ledende på flerfasemålinger. Skatvedt forteller at slike målinger er langt mer krevende enn for én-fase målinger av olje og gass.

- Gode flerfasemålinger kan være 100 ganger så vanskelig som for én-fase måling av stabilisert råolje. 

Kravet til måleusikkerhet for stabilisert olje som eksporteres ut fra norsk kontinentalsokkel er mindre enn 0,30 prosent. For hydrokarbon-masse i flerfasemålinger havner man gjerne ett sted mellom 4-6 prosent.

- Det er ikke mulig å oppnå Sokkeldirektoratets krav til måleusikkerhet med flerfasemålere. Derfor må man søke om avvik og bevise at det er sannsynlig at måleusikkerheten holder seg innenfor godkjente krav til avvik, forteller han. - Det er en omfattende prosess som betinger en løpende dialog med Sokkeldirektoratet.

Drifter

Ifølge Skatvedt er det behov for gode vedlikeholdsrutiner for å opprettholde gode målinger over tid.

- En måler kan sammenlignes med et menneske. Det skjer store forandringer fra barn til voksen. Slik er det også med målere, de drifter over tid og trenger kalibrering og justering.

Han opplever at flerfasemålinger ikke alltid får den oppmerksomheten de fortjener over tid for å opprettholde måleusikkerheten.

Kompleksitet

- Det er rom for forbedringer. Ledelsen i oljeselskaper er neppe klar over kompleksiteten i flerfasemålinger. Det er noe helt annet enn målinger på én-fase-produkter.

Hva tenker han er mulig å få til av måleusikkerhet for flerfasemålinger?

- Jeg mener vi bør kunne redusere den fra 4 til 6 til 3 til 4 prosent i første omgang, avslutter Rolf Skatvedt.

Tie-in i vinden

I takt med den tekniske utviklingen og behovet for reduserte kostnader, blir det stadig mer vanlig med såkalt tie-in av olje- og gassfelt til eksisterende infrastruktur. Det inkluderer gjerne flerfasemålinger topside på vertsplattformen og målere installert på brønnrammene på havbunnen. I dag jobber Rolf Skatvedt med fiskale- og allokeringsmålinger for to tie-in-prosjekter på norsk sokkel, Bestla og Berling.

- OKEA står bak havbunnsfeltet Bestla på 120 meters dyp. Det skal kobles til Brage-plattformen, 13 kilometer unna, forteller han. 

Planlagt produksjonsstart for Bestla er siste halvår 2027. Forventede utvinnbare ressurser er 24 millioner fat oljeekvivalenter. Investeringen er på drøyt seks milliarder kroner. Over til Berling.

- OMV utvikler havbunnsfeltet Berling. Equinor-opererte Åsgard B blir vertsplattform, 24 km unna. 

Estimerte utvinnbare ressurser er 45 millioner fat oljeekvivalenter. Planlagt produksjonsstart er 2028. Investeringskostnaden er drøyt ni milliarder kroner.

Rolf Skatvedt

• Driver selskapet Total Fiscal Metering
• Spisskompetanse på fiskale- og allokeringsmålinger for hydrokarboner
• Ingeniør i kybernetikk/mikroprosessorteknologi
• Har jobbet for/med «alle» energiselskaper på norsk kontinentalsokkel
• Har hatt en rekke oppdrag for myndigheter, eksempelvis Sokkeldirektoratet (tidligere Oljedirektoratet)
• Har vært fagperson i voldgift/rettssaker knyttet til feilmålinger og teknologi i flerfasemålere
• Fikk «Bragdprisen 2009» fra Norsk Forening for Olje og Gassmåling
• Bor i Tønsberg og Andebu
• Glad i natur, liker å være fysisk aktiv
• Glad i «spreke», tyske biler

Kort og godt

Rolf Skatvedts personlige preferanser uten å nøle – og kun med ett svaralternativ:

Jan Huus har bred erfaring innen salg, relasjonsbygging og tekniske leveranser. Han kommer fra rollen som Sales Engineer i Eqva Industrial Solutions AS, hvor han arbeidet med kundeoppfølging, analysearbeid, leadsgenerering og utvikling av salgsstrategier. Tidligere har han hatt sentrale roller som Sales Manager i OComp AS og Head of Aftermarket i Bergen Hydraulic AS, med ansvar for både forretningsutvikling, kunderelasjoner og ledelse.

– Vi er svært fornøyde med å få Jan med på laget. Hans kombinasjon av teknisk forståelse, kommersiell teft og evne til å bygge sterke relasjoner passer godt med våre ambisjoner i regionen, sier administrerende direktør, Kim Kiltveit.

Huus har gjennom sin karriere opparbeidet seg solid erfaring fra blant annet havbruksnæringen, maritim industri og tekniske miljøer, og er kjent for sitt fokus på å skape gode, langsiktige vinn-vinn-løsninger sammen med kundene.

– Jeg ser frem til å bli en del av Beckhoff Automation AS og til å jobbe tett med kundene i Vestland. Det er en spennende region med stort potensial, og jeg gleder meg til å bidra med min erfaring og kompetanse, sier Huus.

Han tiltrådde stillingen den 1. april og vil ha sin daglige base i Bergen.

Jan blir også å treffe på Beckhoff sin stand på Eliaden.

Tønsberg: Det er ikke noe å si på ambisjonsnivået eller interessen når bransjen samles i byen annet hvert år til Global Flow Measurement Workshop (GFMW). Over 200 delegater fra mer enn 20 land møtte hverandre under den tre dager lange konferansen. 

Grønt skifte

Foruten drøyt 20 innlegg basert på detaljerte «white-papers», bød samlingen på en omfattende og godt besøkt utstilling samt en poster-utstilling. Begge deler viste selvsagt det siste innen de mest avanserte, pålitelige og nøyaktige mengdemålinger.

Tidligere har samlingen primært dekket målinger av olje og gass. Med det grønne skiftet dukker det opp andre medier som også trenger like gode målinger. For det er ikke bare fossile medier som har stor verdi for selger, kjøper og myndigheter. Det samme gjelder hydrogen og CO2, enten det dreier seg om kjøp, salg, transport, lagring og/eller beskatning.

Naturgass

Samtidig er det store fossile verdier igjen på norsk sokkel. Tomas Mørch fra Sokkeldirektoratet satte scenen med å presentere globale behov for fossil energi i 2050, også med Parisavtalens mål om å begrense temperaturøkningen til 1,5 grader C. 

- Vi har kun solgt og levert 56 prosent av fossile ressurser på norsk sokkel. Vi trenger ytterligere aktiviteter for å opprettholde produksjonen på rundt fire millioner oljeekvivalenter per dag, forteller han. – Norge er Europas største produsent av naturgass og er dermed en viktig leverandør av stabil energiforsyning til kontinentet. Samtidig har vi produksjonen med lavest utslipp av CO2, blant annet på grunn av kraft fra land til mange av feltene.

Ultralyd

Temaene fra talerstolen inkluderte standarder og kalibrering, metering-systemer, multifasemålinger, hydrogen, karbonfangst, lagring og bruk (CCUS) og ultralyd mengdemåling. Vi tar et dypdykk i noe av innholdet i sistnevnte tema. Krohne har det siste årene jobbet med å finne ut om ultralyd mengdemålinger også kan gjøre susen for kjøp og salg av hydrogen og CO2. I dag benyttes teknologien blant annet til fiskale målinger av naturgass.

Selskapet har brukt sin mest avanserte ultralyd mengdemåler for gasser til testingen. Og konklusjonen er at den også fikser fiskale målinger av hydrogen og CO2, i stor grad som for naturgass.

Finjustering

Dick Laan er produktansvarlig for ultralydmåling mengdemåling i selskapet. Han forteller at det grønne skiftet blant annet driver jakten på teknologier for kjøp og salg av hydrogen og CO2. Men hva om teknologien allerede finnes, eventuelt med noe finjustering?

- Vi har kjørt både laboratorie- og felttester for å verifisere om vår eksisterende ultralyd gassmåler, Altosonic V12, også kan benyttes for kjøp og salg av gassene som blir viktige i det grønne skiftet, sier Laan. – Og testresultatene for hydrogen og CO2 viser at den også kan gjøre jobben for disse gassene.

Velkjent

Måleren er velkjent i norsk olje- og gassindustri, med flere titalls i drift for nøyaktige og pålitelige fiskalmålinger av de enorme verdiene som naturgass representerer for landet. Du skal lete lenge etter en mer avansert måler. 

- Den stiller blant annet med tolv ultralydbaner, diagnostikkbane, avanserte algoritmer og tilstandsovervåking basert på et ekspertsystem, forteller Laan.

Testingen startet med industripartnere for noen år siden, først med innblanding av hydrogen i naturgass. Deretter jobbet de involverte videre til måling på rent hydrogen.

CO2

- Resultatene er innenfor aktuell standard for måle-unøyaktighet for kjøp og salg av hydrogen. For å oppnå dette, har vi finjustert algoritmene i måleren. Den er også tilgjengelig med titan- og epoxy-baserte transducere. Disse materialene er ikke utsatt for å bli sprø av hydrogen ved høye temperaturer.

Hva så med målinger for kjøp og salg av CO2? Gassen er blant annet beryktet for kraftig demping av de akustiske ultralydsignalene. Samtidig byr de ulike fasene CO2 kan befinne seg i, på ulike utfordringer. Snakker vi gass, væske eller superkritisk væske, det vil si høye trykk/temperaturer?

- Vi har verifisert gode målinger med CO2 i gassfase. Nøyaktige målinger for væskefasene betinger en dyp forståelse av avhengigheter mellom temperatur, trykk og væskens egenskaper, forklarer Laan. - Og vi har demonstrert at ultralydmåleren gjør jobben med riktig design og ditto frekvens for ultralydsystemet.

Veien videre

Han slår allikevel et slag for videre forbedring av kalibreringsteknikker og prediktive modeller for CO2-egenskaper. Og i tillegg ytterligere tilpasse målematerialer og komponenter for å optimalisere ytelsen på tvers av alle faser.

– Ved å håndtere disse utfordringene kan ultralyd mengdemålere spille en sentral rolle i det grønne skiftet, og legge til rette for effektiv måling og håndtering av hydrogen- og CO2, avslutter Dick Laan.

Global Flow Measurement Workshop

• Arrangeres annenhver høst i Tønsberg
• Tredagers konferanse
• Over 200 delegater
• Delegater fra 22 nasjoner
• Utstilling
• Dedikert poster-område

Porsgrunn: Næss meldte overgang fra BASF Sandefjord til Yara i 2020. Da hadde han jobbet mer enn tre tiår ved legemiddelfabrikken i Vestfoldbyen. Siden 2023 har han vært vedlikeholdssjef for alle fem produksjonsanlegg hos Yara på Herøya.

Effektivt anlegg

Han har vært sentral i mange grep hvis mål har vært å løfte produktiviteten på en eller flere måter. Selv om andre endringer i samme periode og dyktige produksjonssjefer har bidratt, er rene tall for produksjonsøkningen formidabel.

- Siden «baseline» i januar 2023 har vi løftet produksjonen med om lag ti prosent, fra 3,4 millioner tonn årlig, forteller han til AMNYTT. – Det hører med til historien at anlegget på Herøya fra tidligere har vært det mest effektive i selskapet.

Næss har gravd dypt i verktøykassa innen det som kalles menneske, teknologi og organisasjon (MTO). Målet er at arbeidsforholdene skal bli så sikre, helsemessig forsvarlige og effektive som mulig. 

Felles organisering

Vi kan jo starte med organiseringen. Men skal også innom automatisering, digitalisering og kunstig intelligens senere i intervjuet.

- Tidligere hadde hver av de fem fabrikkene hos Yara Porsgrunn sin vedlikeholdsavdeling med tilhørende ressurser. Nå har vi samlet alle vedlikeholdsressurser i en felles organisasjon hvor vi jobber med like rutiner, metoder og verktøy, sier Næss. – Vi løser nå utfordringene rundt vedlikehold og kontinuerlige forbedringer på en bedre måte enn tidligere.

Totalt jobber 77 personer, inklusive ti lærlinger, med vedlikehold hos Yara Porsgrunn. I tillegg utfører partnere som Bilfinger en rekke vedlikeholdsoppdrag for selskapet. 

Kontinuerlige forbedringer

Basert på sine erfaringer innen vedlikehold fra legemiddelbransjen har Næss samarbeidet med Bilfinger i utviklingen av en ny arbeidsmodell.

- Bilfinger tilbyr nå samme modell til andre kunder.

Næss lister opp noen av ingrediensene han har ledet innføringen av hos Yara:

- Vi har innført en rekke tiltak for kontinuerlige forbedringer, inkludert Lean, 5S og Kaizen (sjekk ordlisten for info, red. anm.). Slike initiativ gir en vanvittig effekt, sier han. - Nå skinner verkstedene og alle medarbeidere har en hyggelig tone seg imellom. Og tar godt vare på hverandre.

Prosessbilder

Men det er også andre tiltak som gir god effekt. Turen har komme til et godt eksempel innen automatisering: Prosessdata.

- Det er et kjempeverktøy. Vi har oppdatert og forbedret mange prosessbilder. Det handler blant annet om å måle på rett sted og sette sammen data på riktig måte, forteller vedlikeholdssjefen. - Det har bidratt til at vi har avdekket og fjernet flaskehalser i produksjonen. I tillegg kan nå driftsavdelingen tidligere oppdage om det er begynnende feil i produksjonslinjen.

I dag styrer distribuerte kontrollsystemer fra Emerson (DeltaV) og Schneider Electric (Foxboro). På sikt får trolig DeltaV hele oppgaven. Honeywell er leverandør av sikkerhetssystemene. 

Standardisering

Næss løfter også fram oppgradering av elektriske tavler til moderne varianter, hovedsakelig fra ABB og Siemens.

- Vi får ikke bare mer og nyttig informasjon gjennom digitale kommunikasjonsløsninger, men nye løsninger øker også sikkerheten på anlegget.

Ifølge vedlikeholdssjefen jobber de kontinuerlig med økning av automatiseringsgraden og mer og smartere instrumentering. Og har tatt grep for å få mer for pengene:

- Vi har laget standard løsninger for instrumenter og ventiler som dekker aktuelle disipliner, fra mekanisk til automatisering.

Trådløs

Samtidig har Yara Porsgrunn innført flere instrumenter med trådløs teknologi, basert på WirelessHART.

- Vi har rundt 100 installasjoner med trådløs instrumentering. Teknologien benyttes primært på trege prosessparametere som nivå og temperatur, men også på applikasjoner for varsling av aktivert nøddusj, forteller Næss. - Selv om det er noe vedlikehold med bytte av batterier, byr trådløst på flere fordeler, blant annet reduserte kostnader. 

Digital tvilling

Vi skal over i digitaliseringens verden. Og ikke overraskende har digitale tvillinger høy status.

- Digital tvilling overskygger det meste. Det er det mest slagkraftige verktøyet innen vedlikehold, sier han. – Teknologien byr på detaljert oversikt for status, med alt på en plattform. Vi kjører en prototype på Ammoniakkfabrikken, hvor hele anlegget er digitalisert og forretnings/vedlikeholdssystemet SAP er koblet til tvillingen. 

Næss trekker fram at å ha all tilgjengelig informasjon rundt en komponent og prosessutstyr på én plattform, også visualisert gjennom 3D-scanns av selve prosessanlegget, sparer enormt mye tid.

Så var det kunstig intelligens (KI) da. Der er også Yara Porsgrunn godt i gang.

- Vi benytter KI til analyse av vedlikeholdsrapporter, blant annet for å undersøke om (kalenderbasert) vedlikehold gjøres til rett intervall. Det er et spennende prosjekt vi gjør i samarbeid med Wood Group hvor vi får ut relevante trender og tekster for videre bearbeiding.

Målet

Næss har utvilsomt mange jern i ilden for å øke produktiviteten gjennom bedre vedlikehold. AMNYTT funderer på hva som er det endelige målet? Vi får et enkelt svar, noe å strekke seg etter:

- At vi skal jobbe maksimalt med planlagte aktiviteter og derved minimalt med uforutsette oppgaver. Jeg har også et personlig mål om å få ned skadestatistikken til null fraværskader.

Han legger til at et annet mål er å bli mer kosteffektive gjennom fjerning av sløseri (8RW) i hele vedlikeholdsprosessen. Det skal inkludere prosessene hos kontraktører og egne mannskaper, samt at driftsavdelingene overleverer trygge anlegg for utførelse av vedlikehold. 

- Det betyr å få gjort det samme eller mer med mindre budsjett.

Drivkraften

Vi runder av med å utfordre vedlikeholdssjefen på hva som er drivkraften bak jobben han gjør hos Yara Porsgrunn.

- Det er flere ting som driver meg, blant annet å få et lag til å prestere best mulig. Men også å bidra til å løfte kunnskap hos kollegaer, bidra til bedre HMS og å utvikle hver enkelt til å prestere bedre.

Ordlisten

• 5S: En metode for å organisere og forbedre en arbeidsplass: Sortere, systematisere, skinne, standardisere og sikre/skape vaner.
• 8RW: Fjerne sløseri i hele prosessen.
• Kaizen: En metode for små, gradvise og inkrementelle endringer for kontinuerlig forbedring.
• Lean: En filosofi og et sett prinsipper for å optimalisere prosesser ved å eliminere sløsing.

Roger Næss

• Vedlikeholdssjef hos Yara på Herøya siden 2020.
• Jobbet 32 år i BASF Sandefjord (tidligere Pronova Biocare/Anders Jahres Fabrikker) i roller innen vedlikehold og elektro/automatisering.
• Født i 1968
• Bor i Sandefjord
• Samboer med Cecilie, tre barn og tre «bonusbarn»
• Fagbrev i elektro og automatisering, studert endringsledelse ved Harvard og sertifisert i Worldclass Maintenance.
• Spiller i korps, baryton. 
• Trener styrke og sykling, glad i fotturer.
• Glad i krim.

Yara

• Globalt gjødselselskap, virksomhet i 60 land.
• Etablert som Norsk Hydro i 1905 av Sam Eyde og Kristian Birkeland.
• 16 500 ansatte.
• Driftsinntekter 15,5 milliarder USD (2023).
• Kombinerer produksjon og markedsføring av plantenæringsprodukter/løsninger og industrielle nitrogenløsninger.
• Har 26 produksjonsanlegg globalt.
• Hovedkontor på Skøyen i Oslo.
• To produksjonssteder i Norge, Porsgrunn (Herøya) og Glomfjord.
• Anlegget i Porsgrunn har et integrert produksjonssystem for nitrogenbaserte produkter.
• Det har Europas og Yaras største produksjonskapasitet for NPK (nitrogen, fosfor og kalium) kompleksgjødsel basert på nitrofosfatmetoden.
• 75 prosent av produksjonen i Porsgrunn går til oversjøiske markeder, resten til Europa.

Kort og godt/på kornet

Roger Næss’ personlige preferanser uten å nøle – og kun med ett svaralternativ:

Sjømatnæringen er et norsk industrieventyr. Ifølge Norsk Sjømatråd har verdien av landets eksport av sjømat aldri vært så høy som i 2024. Totalt ble det eksportert 2,8 millioner tonn norsk sjømat til en verdi av 175,4 milliarder kroner i fjor. Regnet i måltider tilsvarer mengden sjømat 38 millioner måltider hver eneste dag, året rundt.

I likhet med teknologiske innovasjoner i leverandørindustrien for olje og gass, skjer det også en stor utvikling av løsninger hos norske leverandører i akvakulturnæringen. 

Oksygen til alle anlegg

Et ferskt eksempel er chilenskbaserte OXZOs norske datterselskap. De har alliert seg med Schneider Electric, Langset Mekaniske og Elmo for å bygge en serie avanserte oksygengeneratorer integrert i containere.

- Vår strategi er lokal produksjon med lokalt håndverk i Norge, sier Svein Arve Tronsgård, leder for forretningsutvikling hos OXZO Technologies Norway. 

Oksygen er en sentral innsatsfaktor for god fiskevelferd og tilvekst i lukkede og semilukkede anlegg. Det er også behov for ekstra oksygen i åpne merder i sjø med begrenset vannsirkulasjon, hele eller deler av året. Tradisjonelt distribueres oksygen på tankbil og fordeles lokalt. 

Fjernstyrbart

OXZO mener lokal produksjon av den livsnødvendige gassen er mer bærekraftig og den mest effektive måten å distribuere store mengder oksygen på. Dette er fordi produksjon på stedet, direkte ved anlegget, eliminerer behovet for lang transport av flytende oksygen. I tillegg leverer selskapet oksygen som en tjeneste, en ny vri i bransjen. Og hi-tech står høyt i kurs:

- Containerne er designet for å møte de strenge kravene til fjernstyrbare akvakulturanlegg, noe som krever høy oppetid og sofistikerte overvåkings- og kontrollsystemer, forteller Tronsgård.

Et slikt budskap trigget AMNYTT til en prat med Scheider Electric, leverandør av elektro og automatisering i samarbeidet.

– Grunnet timing blir de første containerne levert med styring fra en annen produsent. Men videre i serieproduksjonen av oksygengenerator-containere blir det selvsagt styring fra oss, forteller John Hjelset, prosjektleder og løsningsarkitekt hos Schneider Electric til AMNYTT. – Vi planlegger å benytte løsninger fra vår plattform EcoStruxure Automation Expert. 

Løsning i støpeskjeen

Ifølge Hjelset følger automatiseringsplattformen standarden IEC 61499, som i motsetning til klassikeren IEC 61131, er som et distribuert kontrollsystem (DCS). 

– Der IEC 61131 blant annet er maskinvaresentrisk, eksekverer program syklisk og har sentralisert arkitektur, er IEC 61499 programvaresentrisk, hendelsesdrevet og har distribuert arkitektur.

Detaljene er ikke helt i boks når vi møter Hjelset. En konvensjonell tilnærming kunne være maskinvarebasert PLS (programmerbar logisk styring) og panelbasert eller skjermbasert HMI (Human-Machine Interface) for lokal styring av generatorene.

– Det er ikke usannsynlig at logikken kjøres i en såkalt edge-maskin eller en form for industri- eller panel-PC. Logikken kan distribueres og kan håndtere flere anlegg der det er aktuelt med flere oksygengenerator-containere. Logikken vil også ta høyde for fordeling av kapasitet i flergenerator-oppsett, sier Hjelset.

Trådløs oppkobling

Den første serien generatorer-containere er klare for markedet. På sikt kan det bli eksport til andre oppdrettsland i Europa, som Storbritannia og Irland. På andre siden av kloden, i Chile, har OXZO et kontrollsenter. 

- Derfra kan de overvåke tilstanden til anleggene og sette inn tiltak ved behov, for eksempel prediktivt vedlikehold. Generatorene er koblet opp trådløst, med 4G- eller 5G-mobilnett – eller kundens trådløse nett (WiFi), forklarer Hjelset.

Internkommunikasjonen i containeren går i stor grad på Ethernet-baserte Modbus-TCP og klassisk, det vil si, seriell Modbus. Arbeidshesten går ikke av moten! Og det er mer klassisk teknologi: Måle- og analyseinstrumenter kommuniserer analogt på 4-20 mA. Det er ukomplisert, pålitelig og mildt sagt velprøvd.

Tavle-triks

Men noe er altså nytt. Som bruken av IEC 61499-basert styring, oksygen som en tjeneste og en ny måte å levere elektro på:

– Tidligere leverte vi komponenter til tavlebyggerne som hadde en egen kontrakt med sluttkunden. I OXZO-samarbeidet leverer vi også komponenter til tavlebyggeren, Trøndelag Elektroprodukter. Nå tar vi totalansvar for tavlene og klarer å få til en mer konkurransekraftig løsning, avslutter John Hjelset i Schneider Electric.

Så får vi se om fisken også blir mer konkurransekraftig. Mer oksygen gir angivelig økt appetitt. Vi sier: «Bon appetitt!»

Mobil oksygengenerator

• Mobile oksygengeneratorer for akvakultur
• Oksygen tilbys som tjeneste, inkludert service, styring og kontrollsystemer
• Bygd i 20 fots container med økt takhøyde
• Fullstappet med utstyr
• Kan produsere 140 kg O2 per time
• Flere kan settes sammen for økt produksjon

Styring av oksygengenerator

• Schneider Electrics EcoStruxure Automation Expert
• IEC 61499-basert styring, DCS-orientert
• Kjøres trolig i Edge-maskin eller industri/panel-PC
• Nettverk på Modbus TCP
• Seriell Modbus også i aksjon
• Sensorer kjører på 4-20 mA
• 4/5G mobilnett eller WiFi for fjernovervåking
• Fjernovervåking via døgnbemannet kontrollsenter i Chile.

Konferansen samlet toppledere fra norsk industri, politikere og internasjonale foredragsholdere under overskriften «Fem år som former industriens neste femti». Budskapet fra scenen var tydelig: Norge kan ikke ta dagens industrielle posisjon for gitt.

Administrerende direktør i Norsk Industri, Harald Solberg, brukte åpningstalen til å advare mot manglende investeringsvilje og utilstrekkelig kraftutbygging.

– Vi må tørre å satse også på det usikre. Vi må bygge samfunnet videre. Viljen til å utvikle nye løsninger har vært og vil være avgjørende for vår suksess, sa Solberg.

Han trakk frem hvordan Norge gjennom flere tiår har bygget opp en sterk eksportrettet industri basert på vannkraft, olje og gass, og advarte mot en utvikling hvor ny teknologi og industrielle investeringer i økende grad blir møtt med skepsis.

Solberg understreket også betydningen av Europasamarbeidet for norsk industri. Han viste til at Norge produserer store deler av Europas aluminium, kunstgjødsel og ferrolegeringer, samtidig som landet er en viktig energileverandør til Europa.

– Norge trenger Europa, og Europa trenger Norge, sa han, samtidig som han advarte mot nye handelshindringer og økende usikkerhet rundt markedsadgang til EU.

Støre: Norge må bruke kunstig intelligens smartere

Statsminister Jonas Gahr Støre la i sin industritale stor vekt på kompetanse, eksport og anvendelse av kunstig intelligens.

Han fremhevet den norske modellen og det tette samarbeidet mellom myndigheter, arbeidsgivere og arbeidstakere som et viktig konkurransefortrinn for Norge.

Samtidig pekte han på at kunstig intelligens vil få stadig større betydning for industrien.

– Norge kommer neppe til å være utvikler av nye modeller. Men vi er ifølge Bloomberg News kanskje nummer én, to eller tre i verden på anvendelse. Det er vår store styrke, sa statsministeren.

Regjeringen har ifølge Støre satt av over én milliard kroner til KI-forskning over fem år, inkludert etablering av seks KI-sentre som skal bidra med anvendt forskning og kompetanseutvikling for næringslivet.

Han trakk også frem behovet for stabile energileveranser til Europa, og fortalte om samtaler med europeiske ledere hvor norsk gass ble beskrevet som viktig for stabiliteten under den grønne omstillingen.
 

Geopolitikk og nye maktforhold

Et av konferansens mest internasjonale innslag kom fra Sarah C. M. Paine ved U.S. Naval War College.

Hun beskrev en verden hvor den tidligere regelbaserte verdensordenen er under press, og hvor geopolitikk i stadig større grad former handel og industri.

Paine advarte mot økende proteksjonisme, handelskonflikter og territorielle maktambisjoner, og beskrev utviklingen som et skifte fra en positiv-sum-verden til en mer konfliktpreget orden.

Også utenrikskommentator Ayesha Wolasmal beskrev et internasjonalt bilde preget av høyt tempo og raske endringer.

– Vi lever i Donald Trump Standard Time, sa hun fra scenen, og beskrev en nyhetsvirkelighet hvor politiske utspill og sosiale medier i løpet av minutter kan påvirke markeder og internasjonale relasjoner.  

Industriens konkurransekraft under press

Flere av paneldebattene dreide seg om hvordan norsk industri skal opprettholde konkurransekraften i møte med økende energibehov, reguleringer og internasjonal konkurranse.

Geir Håøy, tidligere konsernsjef i Kongsberg Gruppen, pekte på behovet for å bli bedre til å skalere teknologi og innovasjon.

– Vi er gode til å innovere og pilotere, men vi er ikke gode til å skalere. Der må vi steppe opp, sa Håøy.

Ståle Kyllingstad fra IKM Gruppen trakk frem energi og reguleringer som sentrale utfordringer.

Han uttrykte bekymring for utviklingen i kraftpolitikken og mente Norge i enkelte tilfeller tolker europeiske regelverk strengere enn nabolandene.

Kyllingstad understreket samtidig betydningen av den norske modellen og trepartssamarbeidet.

– Frontfagsmodellen er ekstremt viktig, sa han, og beskrev samarbeidet mellom myndigheter, arbeidsgivere og arbeidstakere som en avgjørende faktor for at et høykostland som Norge fortsatt kan konkurrere internasjonalt. 

Verdensledende industri fra et lite land

I konferansens andre hovedbolk ble det rettet oppmerksomhet mot norske industribedrifter som har lykkes internasjonalt.

Representanter fra Borregaard, INEOS og Ragasco presenterte hvordan norske selskaper konkurrerer globalt gjennom teknologi, kompetanse og spesialisering.

Fra Borregaard beskrev kommunikasjonsdirektør Tone Horvei Bredal hvordan selskapet bruker norsk gran som råstoff for avanserte biokjemikalier og materialer.

– Når vi produserer i et høykostland som Norge kan vi ikke konkurrere på volum. Vi må konkurrere på verdi, sa hun.

Hun fremhevet kompetanse som industriens viktigste konkurransefortrinn, og understreket betydningen av langsiktige rammevilkår, tilgang på energi og samarbeid mellom industri, akademia og myndigheter.  

Behov for raskere beslutninger

Gjennom konferansen gikk flere temaer igjen: behovet for mer kraft, raskere konsesjonsprosesser, bedre markedsadgang og mer forutsigbare rammevilkår.

Harald Solberg oppsummerte mye av budskapet mot slutten av dagen da han understreket at norsk industri fortsatt er konkurransedyktig, men at det ikke er noen garanti for fremtiden.

– Forutsigbarhet og konkurransedyktighet er helt avgjørende for industrien. Vi tenker i ti, femten og tjue års perspektiv når vi investerer, sa Solberg.

Årskonferansen viste samtidig et gjennomgående budskap fra både politikere og næringslivsledere: I en mer urolig verden må Norge ta aktive valg dersom landet fortsatt skal være en ledende industri- og energinasjon i Europa.

Sarpsborg: Den tradisjonelle strømsløyfen ser ut til å ha flere liv enn (myten om) katten, altså ni liv. Tidlig på 2000-tallet ble den utfordret av både trådbundne og trådløse feltbusser. 

Basisfunksjonen i strømsløyfen, med 4-20 mA som representasjon for 0-100 prosent av målt verdi fra instrumentet, har bestått. Samtidig har den blitt videreutviklet med overlagret digital kommunikasjon, HART (Highway Addressable Remote Transducer). 

Treg

Mange har klaget på (den digitale) kommunikasjonshastigheten, med rette. Men så spørs det hva som er viktigst da. Og det er selvsagt avhengig av individuelle behov.

Andreas Austad Kjøniksen er teknisk prosjektleder hos Borregaard. Han forteller om bakgrunnen for kommunikasjonsløsningen da de skulle bytte ut 20 år gammel instrumentering på en av anleggets fire dampkjeler. Det aktuelle anlegget er biogjenvinningskjelen ALVA.

- ALVA var på ett vis et pilotanlegg for å vurdere Foundation Fieldbus (FF) tidlig på 2000-tallet. Teknologien har gjort en god jobb. Men aldrende utstyr og noe mangelfullt vedlikehold kan ha ført til feil som noen ganger har slått ut produksjonen, sier han. - Og nedetid er kostbart.

Feilsøking

Ifølge Kjøniksen har anlegget drøyt hundre instrumenter tilkoblet styringssystemet, Honeywell Experion, fordelt på 37 temperaturmålere, 14 mengdemålere, 11 nivåmålinger, 24 trykkmålinger og 20 ventilstillere.

Borregaard la stor vekt på driftserfaringene med digitale feltbusser, både FF og Profibus, og 4-20 mA inn i vurderingen for valg av feltkommunikasjon. 

- Feilsøking er stort sett enklere på 4-20 mA. Du kommer ofte langt med et multimeter og sløyfesimulatorer, forteller prosjektlederen. - Det kreves typisk mer kompetanse for å feilsøke på digitale feltbusser.

Omstart?

Personlig stiller han med mest erfaring med Profibus fra andre anlegg utenfor Borregaard, men mener det er likhetstrekk med oppgaver som hovedsakelig gjelder digitale feltbusser.

- Konfigurasjonsfiler kan skape trøbbel om de går ut på dato, kanskje trengs en omstart av kontrolleren? Og ved installasjon kan det være dårlig plass for terminering av kabler. Det kan være litt kilent og vanskeliggjøre feilsøking. Samtidig kan man også gjøre feil med tvinnet parkabel for 4-20 mA.

Lagerhold

Temaer som vakttjeneste og lagerføring av kritisk utstyr (les instrumentering i denne sammenheng) ble også lagt inn i regnestykket for å videreføre FF eller gjeninnføre 4-20 mA.

- Borregaard bioraffineri i Sarpsborg består av 20 anlegg på et område på rundt tre ganger én kilometer. Det er delt i fire ansvarsområder, men med felles vaktordning som skal håndtere alle kommunikasjonsteknologier, forteller Kjøniksen. – Dessuten lagerfører vi alt kritisk utstyr, som betyr både plassbehov og pengebinding. Det kan være vanskelig å rettferdiggjøre dobbelt lagerhold, med både feltbuss og 4-20 mA.

Retur

Siste del av vurderingen gikk på funksjonalitet og kompabilitet.

- Hva skulle være riktig teknologi for oss? Trenger vi alle parametere som feltbuss kan tilby? HART er treg, men vi bruker den ikke til regulering, sier han. - Og hva med eksisterende utstyr og infrastruktur på hele fabrikkområdet? Vårt felles driftssenter etablert i 2010 har bidratt til standardisering og strømlinjeforming av 4-20 mA og HART.

Vi avslørte Borregaards valg av retur til 4-20 mA allerede i ingressen. 

- Instrumenteringen ble byttet ut under planlagte vedlikeholdsstopper fra 2023 til høsten 2024. Hittil har vi ikke hatt noen produksjonsstopp på grunn av instrumenteringen eller kommunikasjonen med den, sier prosjektleder Andreas Austad Kjøniksen hos Borregaard.

Ethernet?

Betyr så Borregaards nysatsing på 4-20 mA en skyfri reise for teknologien framover? Neppe. For det første har andre teknologier et godt fotfeste og vil leve side om side med strømsløyfen. Vi kan forvente videreutvikling av alle teknologier og at nykommere prøver seg. I disse dager er Ethernet APL (Advanced Physical Layer) en het kandidat. I en tidligere utgave av AMNYTT kan du lese om hva Equinor tenker om 4-20 mA og Ethernet APL.

Hva mener KI?

Andreas Austad Kjøniksen, teknisk prosjektleder hos Borregaard, lot ChatGPT gjøre en sammenligning av kostnader for 4-20 mA vs Foundation Fieldbus. Han forteller at han kan ha ledet språkmodellen inn på en sti som var litt «pro-4-20 mA» og at resultatene bør tas med en liten klype salt.

Kilde: Borregaard/ChatGPT

Oppgraderer for utslippskutt

Råvarene hos Borregaard er biobasert materiale, tømmer på godt norsk. Hele 94 prosent av stokken benyttes til produksjon av produkter som kan erstatte oljebaserte alternativer. Treforedling er kraftkrevende. Det trengs blant annet store mengde damp for koking av materialet. Biokjelen ALVA hadde inntil få år tilbake fossilbasert støttefyring. Nå er den oppgradert, blant annet med ny instrumentering (se hovedartikkel), for å kutte utslipp av klimagasser.

Tiltaket er en del av Borregaards planer for å nå sine hårete mål for klimautslipp, med 42 prosent kutt innen 2030 og netto null i 2050.

Borregaard

• Har et av verdens mest avanserte og bærekraftige bioraffinerier
• Produserer avanserte og miljøvennlige biokjemikalier
• De kan erstatte oljebaserte produkter med naturlige, fornybare råmaterialer ved å utnytte de ulike bestanddelene i tømmer
• Lager biopolymerer som spesialcellulose, biovanillin, cellulosefibriller og bioetanol 
• Produktene benyttes innen blant annet landbruk, fiskeri, byggeindustri, farmasi, kosmetikk, næringsmidler, batterier og biodrivstoff
• Har 1100 ansatte i fabrikker og salgskontorer i 13 land i Europa, Asia og Amerika
• Største produksjonsanlegg ligger i Sarpsborg og dekker et område på 3 x 1 km

Arendal: Saulekilen renseanlegg er kommunens hovedrenseanlegg med en kapasitet på 75 000 personekvivalenter hydraulisk og 85 000 organisk. 

Med helse, miljø og sikkerhet øverst på agendaen og økende trøkk på lavest mulig kommunale avgifter, er renseanlegget til tider selvforsynt med energi:

- Ved full produksjon på gassgenerator og solceller på taket kan vi i perioder få dekket hele energibehovet til både prosessen og bygningsmassen, forteller avdelingsleder Geir Breimyr. – På solfylte dager sørger solcellene på taket for at vi i tillegg kan sende strøm ut på nettet.

Den viktigste energikilden er kommunens innbyggere selv: De leverer «råvarene», gjennom avløpssystemet ved sine toalettbesøk.

- Vi produserer 100 kubikkmeter metangass i timen fra slammet i prosessen, sier Breimyr. - Det rekker til drøyt 80 prosent av energibehovet på renseanlegget. Totalt sett kan vi si at vi er selvforsynt med energi. På det området har vi sirkulærøkonomi.

Som en næringsmiddelbedrift

Det er litt av et renseanlegg han er ansvarlig for. Det er skinnende rent overalt, som i en næringsmiddelbedrift. Og da vi skal inn i kontorfløyen er det sokkelesten eller plastovertrekk på skoene fra en automat som gjelder. Ingen bakterier skal følge med over dørstokken.

- Målet vårt er å være i toppklassen, et renseanlegg som folk i bransjen snakker om. Vi har veldig høy trivsel, kjempeflinke folk, og alle drar i samme retning, sier Breimyr stolt.

Renseanlegget virker riktig veldrevet. Ifølge avdelingslederen skyldes det dyktige kollegaer, godt arbeidsmiljø, innovative løsninger, kontinuerlig jakt på forbedringer og kanskje et enhetlig styringssystem.

Enhetlig styring

- Tidligere hadde vi ulike fabrikater av PLS (programmerbar logisk styring, red. anm.). Nå styrer vi alt med utstyr fra én leverandør, Schneider Electric, sier han. - Det forenkler drift, vedlikehold, kompetanse, logistikk, reservedeler med mer. Vi har totalt 13 PLS-er på renseanlegget med nærmere 15 000 signaler til driftskontrollsystemet.

Det er rundt 200 pumpestasjoner som sørger for at avløpsvannet kommer til anlegget. Ganske mange, men så er kommunen kupert og dekker et stort areal.

- Hver eneste pumpestasjon har én PLS fra samme leverandør som på renseanlegget. De kommuniserer med driftskontrollen via 4G mobilnett, på linje og noen få via radio.

Smarte grep

Breimyr og hans kompanjonger har tatt noen smarte grep når det kommer til styring av bygningstekniske funksjoner. Driftskontrollsystemet har fått oppgaver utover kontroll på prosess, energiforsyning og pumpestasjoner. Et eksempel er integrasjon med overvåking av bygningsmassen.

- Den som går sist hjem skrur av lyset. Det aktiverer alarmen for bygget. Neste morgen reverseres prosessen. Den første som ankommer anlegget, skrur på lyset og alarmen deaktiveres automatisk.

I likhet med mange norske kommuner, er det datafangst og rapportering fra Gurusoft som gjelder. Rapportering av relevante parametere går angivelig som en lek.

Strøm fra metan

Men, vi må nesten tilbake til produksjon av energi. En grønn gassgenerator har fått sitt eget rom og sørger for at energien fra kommunens innbyggere blant annet konverteres til strøm. 

- Generatoren mates med metangass fra en såkalt råtnetank. Der utvikles godsakene i en temperatur på 40 grader.

En helt sentral del i produksjonen av metangass er gode tørrstoffmålinger, det vil si andelen vann i slammet som pumpes inn i råtnetanken.

- Mengden tørrstoff skal ideelt ligge på åtte prosent vann. Tidligere hadde vi problem med groing på innsiden av daværende mengdemåler. Det ga feilaktige målinger. En av konsekvensene var redusert produksjon av metangass, sier Breimyr.

- Skinnende rent!

Løsningen ble bytte av måleteknologi.

- Vi satset på en massestrømsmåler, Coriolis-teknologi, fra Krohne. Foruten ekstremt nøyaktige målinger av mengden slam, leverer den også andelen tørrstoff som en egen utgang til styresystemet. 

Med gode råd fra leverandøren for installasjon av ny måler, landet de på at det nye målerøret skulle ha noe mindre diameter enn røret hvor slammet pumpes. Dette for å øke farten på slammet gjennom måleren og derved redusere risikoen for, og oppbygging av, belegg. Og trikset funket:

- Etter at måleren hadde vært i drift en stund, åpnet vi den for å sjekke målerøret. Og det var skinnende rent!, forteller Breimyr. - I tillegg er målingen veldig stabil, og vi er godt fornøyde med løsningen.

Kompetanse «på huset»

Teamet på renseanlegget er selvforsynt på flere måter enn med energi. Måleren installerte de selv.

- Det var litt trangt, men vi fant en fiffig løsning. Vi har eget verksted på anlegget og kompetanse innen blant annet sveising og rørarbeider. 

Saulekilen renseanlegg

• Hovedrenseanlegg for Arendal kommune
• Kapasitet på 75 000 PE (personekvivalenter) hydraulisk og 85 000 organisk
• Tilkoblet avløpsnett på 450 km
• Rundt 200 pumpestasjoner på avløpsnettet
• Er selvforsynt med energi fra slam og solceller
• Fikk Driftsassistansens HMS-pris i 2023
• Tar inn lærlinger

Skien: Korn og mel er i en særstilling her til lands, både historisk og mat- og beredskapsmessig. Tenk bare på uttrykk som «gi oss i vårt daglige brød», «rent mel i posen» og «førstemann til mølla». Sistnevnte sier kanskje noe kampen om å få malt kornet først, men illustrerer også hvor viktig mølleren var/er. 

Hos Norgesmøllene i Skien går møllerens historie tilbake til tidlig på 1890-tallet. Allerede i oppstarten var det møller for rug, bygg og hvete. 

Ruging og risting

Vår vert for besøket i Skien, IT/prosesstyringsansvarlig Dag Petter Berg, ble en gang spurt om en kornmølle kunne sammenlignes med en kaffekvern?

- Tja, svarte jeg. Men, det er langt mer enn ei kvern. En kornmølle kan gjerne bestå av rundt 15-20 valser som kornet går gjennom før melet er klart.

Og det er fart på kvernene. Det ruges og ristes og vibrerer i flere etasjer og på store områder i anlegget. Ifølge Berg finmales om lag 45 000 tonn hvete og rug på anlegget i Skien hvert år. 

Kortreist råvare

Det blir rimelig mange daglige brød og en anselig mengde pizzaer. 

- Møllene har høy automatiseringsgrad og kjøres ubemannet. Om vi skulle få en stopp i løpet av natten er det en smal sak å starte produksjonen på nytt sammenlignet med for eksempel prosessindustri, sier han.

Foruten produksjon av mel foredles rundt 12 500 tonn havre årlig. Og uansett type korn, er kortreist råvare i førersetet:

- Vi benytter i størst mulig grad norskprodusert korn.

Elektro og automatisering

Når det gjelder havrebaserte produkter, er det ikke noe å si på offensivitet og kreativitet. Den historien kommer vi tilbake til om litt. 

Men først litt om teknologi på anlegget. Det går mye i utstyr fra Siemens for å holde hjulene i gang. Det tyske selskapet står for en stor andel av elektrisk utstyr som motorstartere, frekvensomformere og styring, det vil si PLS-er (programmerbar logisk styring).

- Vi har i underkant av 20 PLS-er. Majoriteten er Siemens S7-1500, noe vi er veldig fornøyd med. Våre eldre S7-300 og S7-400-maskiner skal oppgraderes til samme type, sier Berg. – Produsenten har et verktøy for smidig konvertering av applikasjonen 1:1. Men, for å få glede av nye funksjoner blir det nok noe manuell håndspåleggelse.

Kompetanse og erfaring

Han opplever at produsenten har vært riktig så innovativ de siste 15-20 årene.

- I dag er både produkter, løsninger og systemer imponerende. De er nok ikke rimeligst. Men de har god kompetanse og en stor erfaringsbase i Norge.

Berg forteller at han er lite involvert direkte med Siemens, men liker å holde seg oppdatert, for eksempel ved å delta på selskapets kundedager.

- Vi benytter i stor grad Guard Automation i prosjektene våre i Skien, men har også andre leverandører vi benytter.

Kjøttvekta

Ifølge Berg var kjøttvekta hovedårsaken til at valget falt på det tyske selskapet som hovedleverandør av styring for et par tiår siden.

- Da vi etablerte Norgesmøllene i 1995, samlet vi virksomheten i seks møller, som etter effektiviseringer nå omfatter tre stor hovedanlegg, ved Buvika og Vaksdal i tillegg til Skien.
Og i de tre møllene som ble drevet videre, var Siemens størst på styringen.

PLS-ene styres og overvåkes via PC-basert styring i kontrollrommet. 

- Vi var tidlig ute med slik teknologi her i Skien, noe vi tok i bruk på samme tid som Norgesmøllene ble etablert. Den gang byttet vi ut en mimikktavle med 500 lysdioder, forteller Berg. - Både Siemens og et par andre PLS-er er koblet til SCADA-systemet. Vi kjører redundante servere for systemet for maksimal oppetid.

AS-Interface

På kommunikasjonssiden mellom teknisk utstyr gikk det tidligere mye i Profibus. I dag er det Profinet som gjelder for nytt utstyr. Og mot sensorer er AS-I-buss skikkelig populær:

- Vi har brukt teknologien siden slutten av 1990-tallet. Den er utrolig fleksibel.

Hva med instrumentering på mølla, undrer vi?

- VI har mye nivåmåling i siloer, særlig radar. Vi lukter også på tingens internett (IoT). Det mest aktuelle er logging av temperatur i utvalgte soner.

Skybasert

På andre siden av automatiseringshierarkiet, er anlegget i Skien i gang med OEE-målinger (Overall Equipment Effectiveness). Det er et sammensatt måltall som brukes for å måle og evaluere effektiviteten til produksjonsutstyr.

- Vi har tatt i bruk en skybasert løsning som samler inn OEE-data via et 4G-modem. Touchskjermer benyttes for å logge stoppårsaker, forklarer Berg. – Foruten å være et verktøy for å forbedre produksjonen, får vi også bedre oversikt over kapasitetsutnyttelsen i maskinparken og kan utnytte den enda bedre.
Han legger til at anlegget også kjører Guard Cloud for å samle info i et felles «dashboard» for videre utnyttelse.

Nytt på nytt

Endelig skal vi tilbake til Norgesmøllenes kraftige satsing på innovasjon.

- Vi har det siste tiåret startet med produksjon av flere nye produktgrupper. Utviklingen startet med byggingen av en egen havremølle, sier Berg. 

Fra tidligere stod brød- og kakemikser på menyen. 
- Med den nye satsningen har vi utvidet produksjonen i Norge. Og fra start etablerte vi utvikling og produksjon av flere varianter av produkter som «bars», granola og müsli.

Disse har krevet mye nytt produksjonsutstyr, i egne hygienetilpassede lokaler.

- Det er fint å se at produktene slår an i markedet, og at vi stadig må ekspandere produksjonskapasiteten med nye skift, forteller Berg. 

Og kommer med en hyggelig konklusjon:

- Vi har gått fra å være en ren kornmølle til å produsere en rekke spiseklare produkter på få år. 

Merkevarer

Det har ført til stadig flere ansatte i Skien.

- Vi har økt arbeidsstokken med 50 prosent til om lag 40 ansatte, sier han.

Og det er ikke bare egne merkevarer som Urkraft som nå lages i hopetall bak veggene i det tradisjonsrike gule bygget i sentrum av byen.

- Vi lager også produkter for anerkjente merkevarer etter avtale.

Uansett innpakking gjør gjengen i Norgesmøllene flere riktige ting. I 2024 vant selskapet prisen «årets sunnere produkt» for sine brødblandinger. Den utmerkelsen står Helse- og omsorgsdepartementet bak. Så det er nok mye snadder i posene som ikke bare består av rent mel!

Norgesmøllene

• Eies av den norske bonden gjennom Felleskjøpet Agri
• Hovedkontor i Bergen sentrum
• Etablert i 1866
• Benytter primært norske råvarer
• Produserer mel og kornbaserte produkter
• Har tre produksjonsanlegg: Buvika, Skien og Vaksdal
• 135 ansatte
• Merkevarer som Norgesmøllene og Urkraft

Norgesmøllene, Skien

• Etablert i 1891
• Har hvete-, kombi- og havremølle
• Formaler 45 000 tonn hvete og rug årlig
• Foredler 12 500 tonn havre per år
• Produserer «bars», granola og müsli

Brevik: Det er mange fun-facts å fortelle om det store industrianlegget som omfatter sementfabrikken, et nytt varmegjenvinningsanlegg og karbonfangstanlegget som strekker seg mer enn 100 meter over bakkeplan. 

Heidelberg Materials (med fabrikken i Brevik) er for eksempel en av landets største vareflyttere i tonnasje. Det er 300 km med tuneller i kalksteinsfjellet i nærområdet, en stor andel kjørbare med anleggsmaskiner. De to nye anleggene, for varmegjenvinning og karbonfangst, har nærmest blitt skohornet inn på fabrikkområdet. Sementfabrikken har vært i full produksjon under anleggsarbeidet. Og samtidig blitt bygget om for å tilpasses de nye anleggene. Ok, vi tåler en til: Ideen til Norges hittil største klimaprosjekt skal ha blitt unnfanget på en serviett i 2007. 

- Må være gjenkjennelig

Prosjektet er en sentral del av myndighetenes Langskip-prosjekt, med skipsfrakt av fanget CO2 til Øygaarden og videre transport i rør og lagring i tidligere olje- og gassreservoarer i Nordsjøen.

Prosjektleder E&I (elektro/automasjon & instrument) CCS Jan-Erik Rønning hos Heidelberg Materials har vært med siden starten av Brevik CCS og i selskapet et godt stykke lenger. Elektro- og automasjonsdelen av prosjektet er styrt av Heidelberg Materials i Brevik, ved at tre stykker fra E&I-avdelingen ble til BRPL E&I - CCS. De opprettet et Elektro-team der nøkkelpersoner fra leverandøren ble innlemmet.
- Det var også litt gledelig at det meste av elektrokontrakter falt ned i nærområdet. Grenland er jo en stor industriklynge, forteller Rønning til AMNYTT. 

Ifølge prosjektlederen var det mye ny teknologi som skulle på plass.

- Med så mange nyvinninger har det vært viktig for oss at noe må være gjenkjennelig, både for smidig prosjektgjennomføring og drift, sier han. – Derfor har vi gått for felles basisløsninger med den eksisterende sementfabrikken innen elektro og automatisering og våre standardmåter å gjøre ting på.

Fancy kontrollrom

Men uansett blir det mye nytt på automatiseringssiden. Vi starter øverst i næringskjeden. Da AMNYTT er på besøk reiser det seg et nytt vedlikeholdssenter på anlegget. Det skal huse et nytt kontrollrom.

- Vi får fremtidens kontrollrom, med en buet storskjerm bestående av ti storskjermer i to høyder. Foran storskjermen blir det pulter, hver med flere mindre skjermer. Pultene fordeles på CCS, sementfabrikken og mølle- og ovnsoperatør, forklarer Rønning. 

Det er Global Control Center Design (GCCD) i Drammen som står for løsningen. Hva så med styringssystemet? Rønning vil først snakke om treningssimulatoren de har skaffet.

Viktig treningssimulator

- Den nye treningssimulatoren for CCS har vært veldig nyttig. Vi benytter den til opplæring og sjekk av prosessbeskrivelser, sier prosjektlederen. - Simulatoren har bidratt til å forstå prosessen bedre, avdekke eventuelle steder der funksjoner kunne forbedres og/eller gjøres mer robuste. Investeringen har vært vel anvendte penger.

Kongsberg Digital har utviklet og levert den dynamiske modellen i treningssimulatoren. Fra tidligere kjører sementfabrikken med styring av Siemens PCS7. Ifølge Rønning, er det 14 000 signaler som styrer sementproduksjonen. 

- Vi har utvidet kontrollsystemet med en ny CPU (Central Processing Unit, red. anm.) for CCS med 2600 signaler.

Analog eksplosjon

Han forteller at det er store forskjeller i signaltyper mellom sementfabrikken og CCS. Nykommeren har en langt større andel analoge signaler fra kontinuerlig måling og analyse av prosessen.

- Sementfabrikken har 80 prosent digitale signaler og 20 prosent analoge. I CCS-anlegget er det motsatt: 80 prosent analoge signaler og 20 prosent digitale.

Det nye anlegget skal få svært høy oppetid.

- Vi kjører UPS, avbruddsfri strømforsyning, til både CPU og kabinetter for I/O (inngangs/utgangssignaler, red. anm.). CPU-en er redundant. Det samme er fiberkommunikasjonsringene mellom CPU-er og kontrollrom og til/mellom I/O-kabinetter, sier Rønning.

54 like I/O-skap

Heidelberg Materials har selv gjort mye av designet av både maskinvare og programvare sammen med Aker Solutions og Aker Carbon Capture. VisionTech fra Trondheim står for programmeringen.

I/O-kabinettene er et lite kapitel for seg selv.

- Vi valgte å bygge 54 like skap som ble bestykket med I/O-kort/moduler som var nødvendig for prosessen. Deretter var det bare å koble kabinettene til styringssystemet med kommunikasjonskabelen. Vi er godt fornøyde med den tilnærmingen, slår han fast.

Målinger i væske

I/O-skapene samler altså primært data fra prosessinstrumenter og analyseutstyr. 

- Vi har rundt 200 trykkmålere og om lag 300 temperaturmålinger i CCS. I tillegg skiller anlegget seg mye fra sementfabrikken med mye måling av ledningsevne, pH, og mengde- og nivåmålinger for væske, sistnevnte med differansetrykk.

Endress+Hauser framstår som hovedleverandør av prosessinstrumenter, med tilnærmet monopol på målinger for nivå, temperatur, trykk, ledningsevne og pH. For mengdemålinger har også Krohne en fot innenfor. Innen nivåmålinger finner vi en rekke nivåbrytere og guided (ledet) radar. Til mengdemålinger av væsker er måleprinsipper som Vortex, ultralyd, elektromagnetisme og coriolis massestrømsmåler representert. Anlegget har valgt konvensjonell tilkobling til styringssystemet, eller rettere sagt I/O-kabinettene.

- Det går i 4-20 mA, kommenterer Rønning. - Ettersom I/O-skapene er distribuert på hele anlegget, er det korte signalveier og lite å hente på bruk av feltbuss. 

200 000 meter kabel

Allikevel har det gått med et par hundre kilometer kabel totalt.

- Vi har brukt drøyt 44 kilometer med signalkabel og syv kilometer med fiber for styringssystemet. I tillegg har vi brukt nærmere ti kilometer jordingskabel, 57 kilometer elektrokabel og 9 kilometer varmekabel.

Vi runder av besøket i Brevik med at støvmåling er levert av Sick og kontinuerlig utslippsmåling av en rekke gasser er levert av Yaga. Gassdetektorer kommer fra Honeywell. Ventiler er primært fra Neles, mens positionere kommer fra ABB, Neles og Samson.

Brevik CCS

• Verdens første sementfabrikk med karbonfangst
• Starter fangst og skiping av CO2 i løpet av 2025
• Skal fange 400 000 CO2 årlig
• Dette utgjør halvparten av utslippene fra sementfabrikken
• Kan mellomlagre fire dagers produksjon av CO2
• CO2 lagres på minus 26 grader ved 16 bar
• Del av myndighetens Langskip-prosjekt

Automatisering på Brevik CCS

• Nytt, felles kontrollrom for CCS og sementproduksjon
• Kontrollrommet får storskjerm og mindre skjermer på pulter
• Utvider sementfabrikkens styringssystem med ny CPU og 54 I/O-skap
• Redundante kommunikasjonsløsninger og CPU-er og avbruddsfri strømforsyning
• 80 prosent av signalene er analoge vs 20 prosent i sementfabrikken
• Masse målinger av trykk, temperatur, nivå, mengde, ledningsevne og pH
• 47 kilometer signalkabel

1/20 av verdens CO2-utslipp fra sementindustrien

Betong er verdens vanligste byggemateriale. Årlig brukes milliarder av tonn globalt rett og slett fordi det er så fleksibelt, sterkt og praktisk. Den viktigste ingrediensen i betong er sement. 

Sementindustrien står for 5–7 prosent av verdens totale CO2-utslipp. Rundt 40 prosent kommer fra forbrenning av drivstoff, finmaling med videre. De resterende 60 prosent kommer fra dekarbonisering av kalkstein for å danne klinkermineraler.