Malingselskapets ekspansjon har skutt fart de siste 10-15 årene. I dag omsetter Jotun-konsernet for rundt 35 milliarder kroner i året. Og det er særlig i Asia og Midtøsten veksten er stor.

- Vi bygger i snitt én ny fabrikk i året, forteller Fredrik Urdahl, teknisk direktør for standarder og metoder i Jotun-konsernet. – Alle land med en viss markedsstørrelse skal ha en egen fabrikk. Bakgrunnen er blant annet lokale krav, mulige handelshindringer og å ha flere bein å stå på.

Vekst

Du kunne lese om automatisering på selskapets nyeste fabrikk i Norge i AMNYTT 2/2026. Urdahl forteller at selskapet i nyere tid enten bygger eller har åpnet fabrikker flere steder i Afrika, Kina, Indonesia og Vietnam.

- Når vi bygger fabrikker, er det for å forsyne markedet i 40-50 år.  Vi analyserer nye markeder grundig, og ønsker å være tidlig ute med etablering i vekstmarkeder. Dette har vi historisk sett hatt suksess med, særlig i land i Midtøsten og Sørøst-Asia, sier han. - Fabrikkene skal være bra steder å arbeide, uten tunge løft og eksponering for kjemikalier. Samtidig er vi opptatt av å være stolte av anleggene.

Innovasjon

Som andre industribedrifter vet Jotun at standardisering gjerne har flere fordeler enn ulemper. 

- Vi har en utstrakt bruk av standardisering når vi bygger nye eller utvider produksjonsanlegg. Det startet med helse, miljø og sikkerhet (HMS), med både strikte, globale standarder og lokale krav. Det samme gjelder engineering, hvor vi har et eget «design house» med byggestandarder. Det gjør at våre ansatte kjenner seg igjen i hvordan produksjonen gjøres overalt, forklarer Urdahl. - Samtidig er vi opptatt av at det skal være plass for lokal innovasjon og gode ideer.

Automatisering

Hva med automatiseringsgraden på fabrikkene? Urdahl forteller om ulike konsepter med stor forskjell i automatiseringsgrad.

- I nye markeder med forventet moderat salg bygger vi gjerne et anlegg på kun tolv måneder. Automatiseringsgraden blir lav, for eksempel med halvautomatiske fyllelinjer og manuell råvarehåndtering, sier han. – I den andre enden av skalaen lager vi fullautomatiserte anlegg, fra råvarehåndtering til produksjon til pakking og håndtering av ferdige produkter.

Størst

Som eksempel på sistnevnte nevner Urdahl en av selskapets nyeste fabrikker som åpnet i 2025. Den ligger i Indonesia, et land med nærmere 300 millioner innbyggere. Det er verdens fjerde største land det, og et stort marked.

- Det er en av Jotuns mest avanserte fabrikker noensinne. Kapasiteten er 65 millioner liter i året, og er dermed blant Jotuns største i regionen, forteller han. Produksjonen styres fra resepter i forretningssystemet, ERP. Det er sømløst integrert med styringssystemet. Hele produksjonen, fra råvarehåndtering til ferdig palleterte produkter, er helautomatisert.

Styringssystem

Styringssystemet er levert av Emerson via en global rammeavtale med leverandøren. Ifølge Urdahl dekker den prosesskontrollsystem, både software og hardware. Prosessinstrumentene er levert gjennom Jotuns globale rammeavtale med Endress+Hauser. Og mens vi er inne på slike avtaler, deler Urdahl informasjon om et par andre:

- Vi har en global avtale for prosesskonsulenttjenester med ABB i Frankrike. Og hele Jotun-konsernet kjører IFS ERP. 

Enhetlig

Han trekker fram fordelene ved at hele konsernet bruker samme forretningssystem og har en felles database med relevant informasjon.

- Felles ERP hvor vi samler data på samme måte globalt, bidrar til hvordan vi bygger og utvikler fabrikker på best mulig måte. Og det gir oss innsikt i hva vi skal produsere og hva som fungerer best for hele driften.

Kvalitetsdata

I likhet med andre industribedrifter, kikker også Jotun på hvordan kunstig intelligens (KI) kan bidra til bedre drift.

-Vi har prosjekter innen KI, blant annet på dybdeanalyse av kvalitetsdata. Temaene strekker seg fra bedre kundestøtte til hvordan vi kan produsere raskere i maskinene. Men vi trenger mye data for dette. Vi kan nok si at vi skynder oss sakte, avslutter Fredrik Urdahl.

Grunnpilarene

Jotun-konsernet jobber etter tre grunnpilarer:

1. All vekst skjer organisk, derfor ekspanderer de gjennom egne fabrikker
2. Opererer kun i fire segmenter: Decorative Paints, Marine Coatings, Protective Coatings og Powder Coatings
3. Differensiert tilnærming i ulike markeder, selv om standardisering i basis er viktig

Jotun

• Globalt ledende malingsprodusent
• Omsetning 34,3 milliarder NOK (2025)
• 11 000 ansatte globalt (2026)
• Etablert i Sandefjord i 1926
• Hovedkontor og to fabrikker i byen
• Selskapets produkter er tilgjengelig i over 100 land
• Har 40 fabrikker i totalt 25 land
• Har fire forretningsområder: Decorative Paints, Marine Coatings, Protective Coatings og Powder Coatings

Jotun The Musical

En norsk industribedrift med musikal om seg selv er ikke hverdagskost. Men i forbindelse med Jotuns hundreårsjubileum inviterte selskapet Sandefjords innbyggere og ansatte til «Jotun The Musical» i byens kulturhus.

Musikalen tok tilskuerne med på et av Norges største industrieventyr, fra den spede starten på kaikanten i byen til dagens selskap: En av verdens største malingsprodusenter med 11 000 ansatte, 40 fabrikker og nærmere 70 selskaper på seks kontinenter.

Tilskuerne fikk følge Gleditsch-familien og de ansattes («pingvinene») reise i møte med nye land, kulturer og begivenheter. 

Musikalen ble spilt på norsk og bød på musikk, minner og morsomheter. Den var en gave fra Jotun til de ansatte og til hjembyen Sandefjord, angivelig med ønske om å dokumentere og bevare en kulturarv på en spennende og underholdende måte. 

Musikalen ble produsert spesielt for anledningen. Den ble skrevet av den anerkjente musikalforfatteren Øystein Wiik. Og de 4200 gratisbillettene ble revet bort i rekordfart.

Horten: Byen mangler ikke akkurat maritim historikk. Her var det blant annet flåtebase og verft fra midten av 1800-tallet. Og i dag kan du besøke Marinemuseet på idylliske Karljohansvern. 

Vi flytter oss til dagens havn, hvor blant annet Horten-Moss-fergene suser over fjorden. Der finner vi også en eldre, diskré bygning, som skilter med ledende teknologi og tjenester: Massterlys fjernstyringssenter for maritime operasjoner.

Skjermbilder

På innsiden er det blant annet skjermbaserte operasjonssentre. Ved første øyekast minner de om kontrollrom eller driftssenter på/for en offshore-plattform eller landbasert industrianlegg. Men en viktig detalj skiller seg fra installasjoner med permanent lokasjon.

- Fra kontrollstasjonene overvåker vi de tekniske systemene om bord og på kaikanten, hvordan våre fartøy befinner seg i forhold til ruteplan og annen trafikk, og om andre fartøy oppfører seg som forventet, forteller Roger Trinterud, vekstansvarlig i selskapet.

Da AMNYTT besøker fjernstyringssenteret har det fem båter i porteføljen. Tre designet for full autonomi og to designet for fjernstyring. Vi tar en kikk på fartøyenes operasjoner før vi ser på teknologier som skiller dem fra konvensjonelle løsninger.

Kutter veitransport

Trinterud forteller at senteret startet med overvåking og driftsassistanse for Yara Birkeland. Det ble lansert som verdens første helelektriske og autonome containerskip. Båten transporterer gjødsel fra Yaras produksjonsanlegg på Herøya i Grenland til Brevik for videre utskiping til den «store verden». Ifølge Yara sparer løsningen 40 000 lastebiltransporter i Grenland hvert år.

- Yara Birkeland startet med en besetning på seks personer. I dag er den redusert til to, kapteinen og styrmannen. Om alt går etter planen blir det kun kapteinen om bord senere i 2026, sier Trinterud, og legger til: – Han må ha verdens kjedeligste jobb. Oppgaven er å trykke på én knapp for å initiere seilingen og et trykk til 500 meter før ankomst.

Dagligvarer

Ifølge Trinterud blir kapteinen om bord noe lengre for å være helt sikker på at alle små objekter under seilasene blir identifisert. Han vil ikke gi oss et tidspunkt på når kapteinen forventes å «mønstre av». Men slik vi tolker det, er det gode muligheter for at det blir i løpet av 2027. Da vil Yara Birkeland seile helt autonomt.

Så har vi Asko Maritimes to sjødroner. De frakter containere med dagligvarer mellom Horten og Moss. Ruten går nesten i parallell med de mer kjente fergene mellom byene. Ifølge Asko sparer løsningen rundt 9000 lastebiltransporter årlig.

- Asko sjødroner er også batterielektriske og utslippsfrie. De startet operasjonen med fem personer om bord. I dag er det kun to om bord. Resten tar vi hånd om i fjernkontrollsenteret, forteller Trinterud.

Ubemannet

Han forteller at de forventer samme reduksjon av mannskap om bord som for Yara Birkeland. Det kan bety full autonomi i løpet av 2027.

Og nå skal vi til helt ubemannede båter. Haugesund-baserte Reach Subsea har fått bygget to fjernstyrte båter, Reach Remote 1 og 2. 

- De benyttes til kartlegging av havbunnsutstyr som kabler og rørledninger med ROV-er (remotely operated vehicle), sier Trinterud. - Båtene er designet for 100 prosent fjernstyring. Det er ikke lov å ha mennesker om bord under drift. Vi kan operere begge båtene fra senteret her i Horten, men akkurat nå er de på et lengre oppdrag i Australia, og opereres derfra.

Kutter

Ifølge Reach Subsea ville en tradisjonell båt for de samme oppgavene blitt vesentlig større. Og det er ikke småtteri å spare på en krympet båt. De har estimert et redusert drivstofforbruk på 90 prosent og at en tradisjonell løsning ville hatt behov for et mannskap på 40-50 personer.

Trinterud forteller at nettopp redusert mannskapsbehov er en av driverne for fjernstyring og autonomi på sjøen.

- Det er for få sjøfolk i Norge, noe vi ser gjennom mange kanselleringer i fergetrafikken. En annen driver er å få ned utslipp til luft ved å flytte mer av godstrafikken til sjøs.

Kamerateknologi

Hvordan tilrettelegges båter for fjernstyring og autonomi?

- Alt kritisk utstyr beholdes om bord, sier Trinterud. – Men, det er nødvendig med ekstra utstyr og programvare, gjerne redundante løsninger, og både kraftigere mekanikk og ditto elektriske løsninger. Det må til for å sikre at fartøyene er i stand til å returnere til land, eller vente trygt på hjelp, om noe skulle svikte.

Han forteller om ekstra sensorer om bord. Særlig kamerateknologi som ser både dag og natt, med avansert bildeanalyse for å identifisere objekter. 

- Dette sjekkes mot AIS-databasen for marin trafikk, radar og kart for faste objekter. Dynamisk posisjonering er også en del av løsningen. Ellers er kommunikasjonen mellom båt og fjernstyringssenter redundant, med backup i tillegg. Kommunikasjonsløsningene avhenger av operasjonen. Det er viktig med god båndbredde og dekning til en fornuftig kost.

Automatisering

Den som tenker at fjernstyring og autonomi til sjøs handler om kunstig intelligens «for alle penga», blir skuffet.

- Det dreier seg hovedsakelig om automatisering og regelbasert programmering. Det er ikke kunstig intelligens som styrer, men det kan benyttes for å gi forslag til operasjonen, forteller Trinterud.

Hva så med veien videre? Skal vi tro Trinterud nærmer det seg altså full autonomi for Yara Birkeland og sjødronene til Asko Maritime.

- Det er bare å sette i gang for andre som har planer om autonome fartøy. Jeg er overbevist om at teknologien er godt utprøvd før et nytt prosjekt er ferdig bygget og på vannet, avslutter Trinterud.

Massterlys fjernstyringssenter i Horten

• Verdens første i sitt slag
• Åpnet i 2024
• Joint venture mellom Kongsberg og Wilhelmsen
• Tilbyr en rekke tjenester for fjernstyring og autonomi til sjøs
• Skjermbaserte operasjoner og pålitelige kommunikasjonsløsninger
• Opererer tre (snart) selvkjørende og to fjernstyrte båter

Fjernstyrte båter

• To båter fra Reach Subsea, Reach Remote 1 og 2
• Har ROV-er, fjernstyrte undervannsdroner, for inspeksjon av utstyr som havbunnskabler og rørledninger
• Lengde 24 meter
• Kan være i drift 40 dager uten retur til havn
• Sparer et mannskap på 40-50 personer
• 90 prosent lavere drivstofforbruk

Yara Birkeland

• Nærmer seg 100 prosent autonomi
• Flytter gjødsel fra Herøya til Brevik
• Batterielektrisk, utslippsfri
• Lengde 80 meter
• Bredde 15 meter
• Marsjfart 8 knop (15 km/t)
• Batteri 7 MWh
• Sparer 40 000 lastebilturer årlig

Asko Maritime sjødroner

• Døpt «Marit» og «Therese» etter kjente langrennsløpere
• Nærmer seg 100 prosent autonomi
• Frakter dagligvarer mellom Horten og Moss
• Batterielektriske, utslippsfrie
• Lengde 67 meter
• Bredde 15 meter
• Marsjfart 8 knop (15 km/t)
• Batteri 1,8 MWh
• Erstatter én million kilometer lastebiltransport årlig

Anlegget ligger vakkert til omgitt av store vannveier i Dordrecht, et par mil sørøst for Rotterdam i Nederland. 

- Her produserer vi vesentlig flere enn 100 000 ultralyd- og elektromagnetiske mengdemålere i året. Størrelsen varierer fra ekstra small til ekstra large. Eller for å være litt mer konkret: 2,5 mm til 3000 millimeter i diameter, sier fabrikksjef Lars Lemke. 

Bærekraft

Han forteller at anlegget er det største i KROHNE-gruppen med over 600 ansatte. Av disse jobber drøyt 100 med forskning og utvikling, en helt sentral del av virksomheten. 

- Vi samarbeider også tett med universiteter og industripartnere for videreutvikling av våre målere, forteller han. 

– De senere årene har bærekraft, både for miljøet og våre produkter, blitt stadig viktigere. Det inkluderer enda bedre bakoverkompatibilitet i produktene og ekstra funksjonalitet for overvåking og diagnostikk i elektronikken.

Vi utfordrer ham på viktigste trend i måleteknikken fremover. Men det er ikke endringer i selve måleteknikken som løftes til topps.

Våtkalibrering

- Vi tror Ethernet-APL (advanced physical layer) for kommunikasjon mellom instrumentet og styringssystem får stor utbredelse i industrielle målinger de neste årene, sier Lemke.

Teknologien kjører opptil 10 Mbit/sekund på kabler som er inntil 1000 meter lange. Og den kan også benyttes i eksplosjonsfarlige områder.

For å sikre maksimal målenøyaktighet, med sporbarhet til akkreditert laboratorium, blir hver eneste måler som forlater anlegget våtkalibrert. I fødselsbeviset som medfølger måleren får den sin unike karakteristikk, den såkalt k-faktoren.

Full fart

Kalibreringstårnet for de større målerne rager 44 m over bakken på Altometer. Det rommer én halv million liter vann. Og kan levere inntil 30 000 kubikkmeter per time, eller nærmere 8500 liter i sekundet. Nøyaktige nivåvakter montert på hele innsiden av tårnet sørger for maksimal presisjon.

- Det er et av verdens største og mest nøyaktige kalibreringstårn i sitt slag for vann, forteller fabrikksjefen.

Mange målere fra Altometer har funnet veien til Norge i årenes løp og gjør i dag en innsats i bransjer som akvakultur, vann og avløp, næringsmiddel, metallurgi, kjemi, petrokjemi og selvsagt olje og gass, både på land og offshore. 

Kjøp og salg

- Vi har blant annet en egen divisjon som arbeider med målinger av olje og gass. Det betyr gjerne høye temperaturer og trykk, og edle materialer. 

Han trekker også frem den store mengden fiskalmålere, altså for kjøp og salg, som er levert til det norske markedet.

- Siden midten av 90-tallet har vi levert et tresifret antall fiskalmålere for olje og gass til Norge. I dag er det ALTOSONIC 5 som gjelder for olje og ALTOSONIC V12 for gass. Begge er basert på ultralyd. Foruten naturgass, kan også sistnevnte benyttes for fiskalmålinger av hydrogen.

Sandefjord: Andre grep har trolig bidratt til effektivitetsøkningen, som et nytt, helautomatisk bryggeri som doblet kapasiteten i 2020. Men ifølge teknisk systemadministrator Knut Zimmer har introduksjonen av kalibrering av kritiske prosessinstrumenter og økt bruk av tilstandsbasert vedlikehold, vært sentrale ingredienser for økt utstyrseffektivitet. Zimmer kom fra legemiddelbransjen og tok med seg nyttige erfaringer. Vi starter med kalibrering.

- Tidligere kunne vi kjøre instrumentene til de feilet. Siden 2019 har vi hatt et helt annet regime for instrumentparken, sier han. - Vi har utviklet kritikalitetsanalyser for alle relevante instrumenter og inndelt dem i fire nivåer.

Ulike intervaller

Zimmer forteller at de fire nivåene er direkte koblet til hvor ofte instrumentene nå kalibreres.

- Vi har 1, 2, 3 og 5 års intervaller. 

Han forteller hvorfor de har strammet grepet for å oppnå bedre måleteknikk.

- Kundene skal være sikre på at de får trygge varer med forventet kvalitet. Dessuten bidrar det til mer stabil produksjon og færre uplanlagte stopp, forteller Zimmer. - Det er også et ledd i vår sertifisering i ledelsessystemer for næringsmiddeltrygghet, ISO 22000.

Mobil kalibrering

Da AMNYTT besøker bryggeriet er de midt i en vedlikeholdsstopp på fire uker.

- I løpet av denne perioden kalibrerer vi rundt 170 instrumenter, mengde-, trykk-, og temperaturmålere.

Noen industribedrifter sender gjerne instrumenter for kalibrering til et laboratorium. Men hos Grans skjer kalibreringen «på huset».

- Vi har i flere år benyttet mobil kalibrering fra Endress+Hauser. De har en mobil flowrigg og har i tillegg med portabelt kalibreringsutstyr for trykk og temperatur.

Sparer

Det er en løsning Zimmer liker.

- Vi sparer tid og penger på fremgangsmåten. Ellers måtte vi anskaffet langt flere instrumenter og hatt jobben og risikoen med å sende utstyret av gårde. Nå får vi kalibrert alle aktuelle instrumenter under vedlikholdsstansen her hos oss.

Det er hovedsakelig coriolis og elektromagnetiske mengdemålere som blir kalibrert i den mobile flowriggen.

- Vi kjører med en tillatt måleunøyaktiget på 0,5 prosent for elektromagnetiske målere og 0,2 prosent for coriolis, sier Zimmer.

Skybasert

Etter kalibreringen produseres relevant dokumentasjon og sertifikater. Dette blir blant annet tilgjengelig i leverandørens skybaserte økosystem for industriversjonen av tingenes internett (IIoT).

Riggen håndterer mengdemålere med diameter fra 1 til 100 millimeter (DN01-DN100). Den er utrustet med leverandørens beste coriolis-målere som referanse. De skal skilte med en målenøyaktighet på under 0,05 prosent og har sporbarhet til Justervesenet i Sveits. Og apropos Justervesenet:

- Vi hadde nylig besøk av det norske Justervesenet, og de var veldig fornøyde med hva de erfarte hos oss, kommenterer Zimmer.

Diagnostikk

Han og kollegaer har også andre metoder for å holde prosessinstrumentene i topp stand. 

- Vi bruker Endress+Hausers såkalte Heartbeat-teknologi for diagnostikk og status for instrumentene. Teknologien kan kjøres under normal drift, forteller han. - Det er en smart løsning som både kan hjelpe oss å oppdage kommende problemer og å skyve på kalibreringsintervaller.

Bryggeriet benytter tilsvarende diagnostikkløsninger for prosessventiler, blant annet fra Samson. 

- Det er også et bidrag i kampen for å flytte mer av vedlikeholdet fra uplanlagt til tilstandsbasert. 

Overvåking

Zimmer forteller at de ikke er spesielt opptatt av å bytte deler basert på driftstid etter ISO-standarder. 

- Slike standarder er konservative. Tilstandsovervåking kan være bedre. 

Han forteller at aktuell tilstand er mer relevant. Og gir oss et eksempel:

- Vi har en 200 kW-motor som ifølge ISO bør få nye lagre etter 20 000 timer. Med temperatur- og vibrasjonsovervåking og analyse av lagre, har vi ved ett tilfelle tredoblet driftstiden. Det betyr økt oppetid og reduserte kostnader.

Forbedringer

Grepene som Grans har tatt bidrar utvilsomt til å redusere produksjonskostnader samtidig som produksjonskvaliteten og næringsmiddelsikkerheten er der de skal være.

- Siden 2017 har vi økt leveringsgraden i produksjonen fra 92 til 98 prosent. Det betyr mye for oss, avslutter Knut Zimmer.

Grans Bryggeri

• Etablert i 1899
• I familien Grans eie siden 1950-tallet
• Rema Industrier eier 50 prosent
• Produktene selges hos Rema 1000, ODA, Narvesen, 7/11 og Vinmonopolet
• Omsetter for rundt 350 millioner kroner
• Har ca. 67 ansatte
• Produserer 46 millioner liter brus/vann og 12 millioner liter øl/smakstilsatt alkoholholdig drikke

Mobil kalibrering av mengdemålere

Grans Bryggeri har i flere år benyttet mobile kalibreringstjenester fra Endress+Hauser. For mengdemålere betyr det en mobil flowrigg bygget på en tilhenger som leverandøren tauer med seg til aktuelt anlegg.

Riggen kan kalibrere målere med diameter 1 til 100 millimeter (DN01-DN100). Leverandørens beste coriolis-massestrømsmålere er installert som referanse. De skal ha en målenøyaktighet på under 0,05 prosent. Og har sporbarhet tilbake til det sveitsiske Justervesenet. Riggen produserer aktuell dokumentasjon og sertifikater som blir tilgjengelig for kundene i leverandørens skybaserte økosystem for IIoT, industrielt tingenes internett, Netilion.

Bygger opplevelsessenter

Grans er i gang med «Bryggeriet 1899», et nytt opplevelsessenter. 1899 er året bryggeriet ble etablert. I den eldste delen bygger bryggeriet et moderne opplevelsessenter. Visjonen skal være å skape et levende senter som kombinerer bevaring av historiske omgivelser med nye opplevelser for publikum.

Senteret åpner trolig i løpet av året. Det vil blant annet bestå av et fabrikkutsalg, selskapslokaler, scene, nanobryggeri og destilleri.

Hva har pålitelige prosessmålinger, 2000 trådløse vibrasjonssensorer, 60 år med databasert prosesstyring og en robot som lager sashimi til felles?

De forteller på hver sin måte hvordan automatisering og digitalisering flytter grensene for hva industrien kan oppnå.

I den nye utgaven av AMNYTT besøker vi Yara Porsgrunn, hvor instrumentering står sentralt for stabil drift og høye produksjonsvolumer. Her går vi helt ned til fundamentet for moderne prosesstyring og digitalisering: pålitelige målinger. For selv verdens beste styringssystem har begrenset verdi dersom informasjonen fra prosessen ikke er til å stole på.

Hos Borregaard i Sarpsborg står smart og tilstandsbasert vedlikehold på agendaen. Selskapet bygger opp omfattende online overvåking av produksjonsutstyret og har identifisert et gevinstpotensial på hele 70 millioner kroner årlig når programmet er gjennomført. Målet er økt produktivitet, færre akutte hendelser og mer effektivt vedlikehold.

Vi besøker også Glencore Nikkelverk i Kristiansand, som kan markere 60 år med databasert prosesstyring. Det som startet med «Nikkeline» i 1966, har utviklet seg til et omfattende automatisert produksjonsanlegg med mer enn 100 kontrollere og rundt 80 000 signaler. Samtidig ser selskapet videre mot blant annet maskinlæring og digitale tvillinger.

Fra instrumentering til KI

Utgaven løfter også blikket mot teknologien som kommer.

Vi ser nærmere på hvordan åpne standarder kan bli viktige for digitale tvillinger og KI-baserte industriløsninger, og hvordan interoperabilitet kan redusere teknologisk innlåsing og gjøre det enklere å kombinere modeller og data fra forskjellige systemer.

Fra SINTEF møter vi dessuten Sashimi-Bot – en robot som kombinerer syn, berøring, læring og presis kontroll for å håndtere myke og uforutsigbare objekter. Bak den tilsynelatende kuriøse oppgaven med å skjære sashimi ligger forskning som kan få anvendelse langt utenfor matindustrien.

Og fra Trondheim kommer en energiteknologi som viser hvordan innovasjon også kan handle om å utnytte eksisterende energi langt bedre. En ny løsning for termisk energilagring kan øke tilgjengelig kjølekapasitet uten tilsvarende økning i strømforbruket.

Fra klassisk instrumentering og prosesstyring til prediktivt vedlikehold, digitale tvillinger, KI og fysisk intelligente roboter – den nye utgaven av AMNYTT viser både hvor norsk industri står i dag og hvor utviklingen er på vei.

Les AMNYTT nr. 5/2026 her →

Himmelgrønt AS er et joint venture mellom Coop Norge Industri AS (et datterselskap av Coop Norge SA) og gründerselskapet Avisomo AS. Sammen utfyller de hverandre med komplementær kompetanse for å lykkes med vertikal dyrking av salater.

– Coop har lenge vært nysgjerrige på vertikal dyrking av salater og ønsker å bidra til en fremtidsrettet og bærekraftig produksjon av sunne og norske produkter til forbrukerne. Himmelgrønt skal produsere kortreist norsk salat – ved hjelp av kortreist norsk teknologi, sier Kristoffer Glestad, daglig leder i Himmelgrønt AS.

Urbant landbruk

En av motivasjonene for å utforske vertikal dyrking er makrofaktorer knyttet til klima i importsesongen, der økende temperaturer og hyppigere ekstremvær påvirker risikobildet for trygge leveranser.

– Vertikal dyrking gir også gode muligheter til å arbeide raskt og effektivt med utvikling av salater som kan gi nye og spennende produkter til markedet, sier Glestad.

Gevinstene ved vertikal dyrking er velkjente. Det tar mindre plass og man kan kutte i transportkostnader. Vannforbruket reduseres kraftig og land med mindre egnede dyrkeklima kan bli selvforsynte. Men det har vært vanskelig å få dette til i industriell skala.

– Avisomo skiller seg ut med en helautomatisert løsning, der roboter styrer hele prosessen – fra såing til ferdigpakket produkt. Salatblader dyrkes på ca. 24 dager, med god kvalitet og lang holdbarhet, sier Glestad.

Digitalt styrt vekst

Den digitale innovasjonen er ikke bare forbeholdt robotikk. I Himmelgrønt utvikles også digitale resepter til salatbladene. Her finner du detaljert instruks på hvordan plantene skal behandles; hvor ofte de skal vannes, hvordan lyset skal være, hvilket klima de skal ha.

– Resepten styres ut fra hvilket frø som brukes og forteller hva som er riktig temperatur, antall timer under lyset og hvor mange timer det skal være «natt», forteller Dahl.

Dyrkingen skjer hydroponisk der plantene ikke dyrkes i jord, men får næring fra vannet det dyrkes i.

– Vi bruker et substrat som er fullstendig biologisk nedbrytbart og resirkulerbart. Det dannes fleksible "plugger" som spirene fester seg i. Røtter setter seg og det begynner å vokse mot ferdig salat, sier Dahl.

Kunstig LED-lys brukes ikke bare som energikilde, men som et styringsverktøy for plantefysiologi. Ved å variere lysfarger kan man påvirke alt fra rotdannelse til næringsinnhold.

– Ved å gi mer blått lys bygger vi et sterkt rotsystem og kan øke næringsinnholdet. Ved å justere mengden rødt og langbølget rødt lys, akselererer vi produksjonen av bladmasse og størrelse, sier Dahl.

– Parameterne settes opp ut i fra ønsket output; hvordan salaten skal være og hvor mye de ønsker å produsere. Lysstyringen kan også bidra til å redusere energibruket.

Fjerner behov for plantevernmidler

Jeg får en omvisning på anlegget – men det er ikke bare å spasere rett inn. Hender må vaskes, kamera og mobiler må steriliseres. Vi tar på oss hårnett, hvite drakter og rene sko. Ikke én bakterie skal slippe inn i det sterile miljøet.

Tradisjonelt benyttes plantevernmidler for å beskytte salaten gjennom vekstperioden. Det unngår man med vertikal dyrking, fordi salaten dyrkes i et beskyttet miljø. Da trenger man heller ikke å vaske og tørke salaten før den pakkes.

Dyrkingen begynner med spirer som legges i renner i såbrett. Brettene legges på traller som hentes av AGV-er som plasserer dem i et spirerom. Når spiringen er ferdig flyttes trallene til dyrkerommet for en vekstsyklus. Når salaten er klar til høsting, fraktes de til høsteområdet. Stasjonære roboter legger dem på et transportbånd der salaten veies og pakkes i poser og esker. Eskene legges på paller, klare for transport.

– All flytting og løfting skjer med roboter. Det er ingen menneskelig håndtering før vi står med paller klare til transport. Vi mener at høy automasjonsgrad er måten vi kan skalere og skape lønnsomhet av vertikal dyrking, sier Glestad.

– AGV-ene har Lidar sensor for å orientere mennesker og objekter, og på sidene har de bumpere med sensorer som kan aktivere nødstopp. Hele anlegget er skannet inn i systemet, og roboten orienterer seg ved hjelp av et kamera under som filmer gulvet. Roboten kjenner alle posisjonene i fabrikken. Logistikksystemet sender en ordre til AGV-en om å hente traller fra en gitt posisjon, forteller Dahl.

Teknologipartner

Avisomo tilbyr en lisensbasert løsning der kundene eier og driver produksjonen selv.

– Vi leverer ikke bare et frittstående dyrkingssystem. Vi skal være en teknologipartner som leverer vertikalt landbruk som en fullintegrert, industrialisert del av kundens eksisterende verdikjede, sier Dahl.

– Det er høy teknologikompetanse i prosjektet, og samarbeidsklimaet mellom Coop og Avisomo er svært godt. Løsninger diskuteres i høyt tempo, og alle er opptatt av å finne den beste veien videre, sier Glestad.

Avisomo leverer nøkkelferdige fabrikker, og de tar inn komponenter og utstyr fra flere underleverandører. Blant annet roboter fra TTA-ISO, et nederlandsk firma som lager maskiner med hygienisk design for veksthusbransjen.

– Vi designer anlegget sammen med kunden, og setter sammen dyrkeanlegg, interndistribusjon og pakkelinje. Plattformen kommuniserer over standardprotokoller som Modbus og MQTT, det gjør det lett å integrere løsninger fra ulike leverandører.

Fabrikken har flere klimarom for spesifikke stadier i vekst prosessen. Alt overvåkes og styres av et system utviklet av Avisomo. Programvaren fungerer som hjernen i et intelligent logistikksystem og får hele produksjonen til å flyte sømløst.

Mindre energi, mindre matsvinn

Himmelgrønt er i gang med den første fullautomatiserte dyrking av crispisalat. Personal overvåker prosessen, men i grunnen kan den kjøre uten menneskelig innsats. Både Avisomo og Coop mener teknologien bak vertikal dyrking er moden, og at konseptet åpner nye muligheter for norsk matproduksjon.

– Nå utvikler vi konseptet sammen for å teste teknologien. I dag har pilotfabrikken en kapasitet på 100 tonn i året, men løsningen bygger på en modulær arkitektur og er designet for å skaleres opp betydelig, sier Dahl.

– Vi bruker avansert dataprogram for optimalisere driften. Det er både for at plantene skal bli slik man ønsker og for at hele maskineriet med roboter og samlebånd skal fungere mest mulig effektivt.

– På denne måten kan vi optimalisere og standardisere produksjonen av salat. Vi sørger for å høste frisk salat med best smak og mest næringsinnhold. Og vi kan skape det samme resultatet hver gang, sier Glestad.

Anlegget er nær hermetisk lukket. Luft og vann resirkuleres, CO₂ tilføres kontrollert  og klimaet styres digitalt. Dette gir langt lavere energibruk – eller sagt på en annen måte: De kan produsere flere kilo salat per kWh.

– Tester utført av Coop har vist at salaten kan ha betydelig økt holdbarhet. Dette er en markant økning fra tradisjonelt dyrket salat, det gjør at matsvinnet reduseres betraktelig, sier Glestad.

Sandefjord: Det høres kanskje merkelig ut at jord må renses. Men det er faktisk viktig for bærekraft, både for biologisk mangfold og matsikkerhet. 

- Fremmede arter truer europeisk natur. De sprer seg raskt og truer mangfoldet. Et av flere eksempler er hvordan lupiner og parkslirekne fortrenger lokale planter i Norge. Og jordmasser med slike fremmedarter spres med bygg- og anleggsvirksomhet, forteller Ken Roar Riis, CEO hos SoilSteam International til AMNYTT. – Samtidig er jord en ikke-fornybar ressurs. Over 500 millioner tonn jord deponeres årlig i Europa. FN mener 90 prosent av matjorden vil stå i fare i 2050. Da blir matsvinn et lite problem sammenlignet med jordsvinn.

Damping

Jord kan renses på flere måter. Riis nevner sprøyting og luking.

- Begge deler betinger ekspertise og er tidkrevende. Dessuten kan kjemikalier være uønsket.

Selskapet mener de har et bedre alternativ. Og interessen i markedet, både i Norge og utenlands, tyder på at damping av jordmassene er et attraktivt alternativ.

- Ideen ble etablert av lokale bønder på slutten av 1990-tallet. Driveren var å redusere bruken av sprøytemidler i landbruket, sier Riis. – Selskapet ble etablert for ca. ti år siden, og utviklet flere prototyper de første årene.

Nybrottsarbeid

Han forteller at fokuset har dreid fra landbruk til rensing av jordmasser for anlegg.

- I fjor leverte vi maskiner til entreprenører og deponier i flere europeiske land. Blant kunder i Norge har vi Statens vegvesen og flere entreprenørbedrifter.

Maskinene er døpt Soilsaver. Et navn som sier sitt. Maskinene kommer i ulike størrelser. Den største damper og renser inntil 20 tonn jord i timen.

Teknologene i selskapet har utført mye nybrottsarbeid. Teknisk sjef Mats Steier Bøvre forteller at pålitelige temperaturmålinger står helt sentralt for at maskinene skal gjøre jobben på en effektiv måte og med riktig kvalitet. 

Temperatur

- Vi har jobbet mye med å få gode temperaturmålinger i jordmassene som tar høyde for parametere som sammensetning, partikler, densitet og fuktighet. Vi har i dag kontroll på målingene med 10-12 PT100-temperatursensorer i hver maskin.

Han trekker også fram annen instrumentering som er involvert for kontroll på maskinene.

- Vi benytter nivåmålinger med både ultralyd og radar, lastceller, LIDAR (optisk fjernmåling) og mengdemåling, sistnevnte for vanninntaket for produksjon av damp.

PLS-styring

Alle sensorer/instrumenter kjører konvensjonell strømsløyfe (4-20 mA) til en PLS med lokal I/O (innganger/utganger).

- Vi har valgt en maskin fra AXL-serien hos Phoenix Contact, forteller robotikkingeniør Angela Guerrero. Hun har kommet hele veien fra Colombia for å jobbe med «dampmaskinene». - Løsningen ble valgt på grunn av kompakte fysiske mål, god support og konkurransedyktig prising.

Elektriske motorer i maskinen styres av frekvensomformere fra PLS-en. De kommuniserer via ethernet-baserte Modbus TCP.

Betjening

Selv om maskinene har innovativ og kompleks teknologi, skal det være enkelt for operatøren å betjene dem.

- Operatøren styrer maskinen fra et integrert touchpanel på 13,4 tommer eller fra et nettbrett. Han eller hun kan enten sette hastigheten på maskinen og evaluere om den gjør ønsket jobb, eller sette ønsket temperatur og la maskinen styre hastigheten, forteller hun.

Kollega Bøvre forklarer at temperaturen i jordmassene avhenger av formålet, men at det typisk kan være rundt 90 grader celsius en periode på fem - seks minutter. Et skreddersydd materskruesystem flytter jorda inne i maskinen.

Datasky

Selv om vi snakker om en jordnær maskin, bokstavelig talt, står den i kontakt med skyene.

- Vi lagrer alle data fra PLS-en i dataskya og kan også overvåke styringen i sanntid. Informasjonen benyttes både for rapportering til kunden og til optimalisering av driften. Vi tenker oss at kunstig intelligens kan bli nyttig for dette på veien videre, avslutter Bøvre.

SoilSteam International

• Leverer maskiner for sterilisering av jordmasser med damp, blant annet for å fjerne biologiske fremmedarter
• Bønder i Vestfold hadde ideen for å redusere bruken av sprøytemidler i landbruket (1998)
• Selskapet ble stiftet i 2016
• Utviklet flere prototyper de første årene
• Har dreid fokus fra landbruket mot rensing av jordmasser for anlegg
• Har levert flere maskiner, både i Norge og utenlands
• Utvikler nye maskiner for rensing av substrater for dyrking innendørs

Innendørs dyrking i vekst

Klimaendringer og andre forhold gjør innendørs dyrking stadig mer aktuelt. I motsetning til konvensjonell dyrking i jord utendørs, benyttes typisk substrat innendørs. Slik substrat kastes gjerne etter en grosyklus. Ikke spesielt smart for bærekraft og sirkulærøkonomi. Gjennom forskning har SoilSteam bevist at substratet kan gjenbrukes etter damping og at det gir minst like gode resultater.

Derfor er SoilSteam International i gang med videreutvikling av sine damprensemaskiner for jord til å resirkulere substrat. Innovasjon Norge har tro på teknologien og bidrar med over fem millioner for delfinansiering.

Malingsprodusenten, med hovedkontor i byen hvor det hele startet for nøyaktig 100 år siden, er globalt ledende på produksjon og salg av maling. Sett fra et produksjons-teknisk ståsted – og kost per liter maling – er et av anleggene i hjembyen selveste rosinen i pølsa blant selskapets 40 fabrikker globalt.

Verdensledende

Bli med til Vindal-anlegget på Vesterøya, hvor den nyeste delen av fabrikken har et par år på nakken.

- Vi bygde et helt nytt anlegg i eksisterende bygningsmasse. Målet var å lage verdens mest effektive malingsfabrikk, sier driftsleder Rune Martin Jacobsen til AMNYTT. - Vi tok spenstige valg, med mye ny teknologi. Og mener den er nummer 1 globalt, også utenfor våre egne fabrikker.

Det ble kompakte løsninger for å holde det nye anlegget innenfor de fysiske begrensningene i den gamle fabrikken. 

Batch

Jacobsen forteller at produksjon av maling er en kompleks prosess, med et mangfold av råstoffer og produkter og omfattende utstyr. Produksjonen gjøres satsvis, altså i batcher. Kapasiteten på anlegget er 30 millioner liter per år. Det blir mange spann og bokser! Vår vert kaller det skala, som byr på stordriftsfordeler.

Ifølge driftslederen har produksjonen fellestrekk med fremstilling av næringsmidler.

- Det er stadig strengere krav til hygiene og tilsatsmidler. Og innvendig vasking av utstyret er like viktig som selve produksjonen. 

Helautomatisert

Jotun la listen høyt da anlegget ble designet.

- Det er tilnærmet helautomatisert. Vi har et sentralt kontrollrom, men operatørenes oppgaver er primært å starte batcher og å overvåke produksjonen.

Til å hjelpe seg har operatørene flere storskjermer.  De visualiserer produksjonsprosessen grafisk og dynamisk i sanntid. Et Siemens Simatic PCS7 batch-kontrollsystem sørger for at operatørene har en smidig jobb. 

Maskinkontroll

- Dersom aktuelt kan operatørene starte automatisk kjøring av batcher flere dager fremover, sier Jacobsen. - Vi har i størrelsesorden et halvt tusen resepter, og antallet øker stadig.

Batch-kontrollsystemet kommuniserer med alle maskinene i produksjonskjeden, fra råvaremottak til pakkeri. For maskinkontroll gjorde de et smart grep for effektiv drift og vedlikehold.

- Alle maskiner opererer med Siemens Simatic S7 PLS-er. De er naturligvis tett integrert med det overordnede batch-kontrollsystemet og kommuniserer seg imellom for relevant utveksling av data, forklarer Jacobsen.

Kinderegg

Og maskinene kommer fra en rekke leverandører, primært fra tre land: Frankrike, Italia og Tyskland.

Det er flust med smarte løsninger. Noen skyldes behovet for kompakte varianter. Vi kan jo starte med overføring fra råstofftanker til tanker i selve produksjonen. Prosjektingeniør Rune Christiansen kaller det et Kinderegg:

- Vi transporterer råvarer fra 64 tanker via kun seks rør til ulike steder i produksjonen. Rørene rengjøres med såkalt pigging mellom hver bruk, sier han.

Oppetid

Tappemaskinene har en fått en vri som øker oppetiden og tillater vedlikehold uten stopp.

- Maskinene har to sett tappere. Hvert sett har åtte tappere. Designet gjør at vi for eksempel kan gjøre vedlikehold eller andre oppgaver på halvparten av utstyret mens resten av tappemaskinen jobber, forteller Christiansen.

Slike grep går som en rød tråd gjennom anlegget. Vi tar med nok et eksempel:

- Maskinene håndterer alle størrelser av bokser og spann, fra de minste på en halvliter til de største spannene på ti liter. Og omstillingen gjøres praktisk talt uten tap av produksjonstid, sier han.

Utstyrseffektivitet

For nedetid er dyrt. Christensen forteller at selskapet jobber med kontinuerlige forbedringer i produksjonen. Det betyr blant annet et nytt datafangst- og analysesystem for samlet utstyrseffektivitet, OEE («Overall Equipment Effectiveness»).

- Vi er på gang med et nytt system for OEE-måling. Det vil erstatte vårt gamle. Det nye kobles blant annet til PLS-er i maskinene for å logge stopper og stopptider. Stoppårsaker legger vi inn manuelt.

Mengdemålinger

Han mener det nye OEE-systemet vil bidra til forbedringer.

- Det er alltid best med harde fakta og tall kontra synsing. Nytt OEE-system blir nok et bidrag til kontinuerlige forbedringer.

Vi avrunder med måleteknikk. Foruten stort innslag av prosessmålere fra Endress+Hauser gjør veieceller på tanker en viktig jobb.

- God kontroll på mengder og temperaturer er viktig for produksjon av kvalitetsmaling. Vi har best erfaringer med installasjon av mengdemålere nærmest mulig der mediet skal blandes, avslutter Rune Christiansen.

Bygger smart superlager

Jotun er på gang med et nytt og omfattende lager ved E18 sør for Sandefjord. 

- Det blir på 10 000 kvadratmeter med plass til 24 000 paller. Det skal romme 1500 unike produkter, forteller prosjektleder Jan Lorentzen hos Jotun.

Med 5-600 nye paller fra produksjonsanleggene i byen daglig, og like mange utgående, blir det stor aktivitet.

- Vi planlegger et hypermoderne anlegg med høy automatiseringsgrad. Det blir blant annet et titalls autonome trucker og roboter. Transportbanene styres av PLS-er.

Et lagerstyringssystem skal holde orden på helheten og integreres med selskapets forretningssystem. Dersom alt går etter planen, blir det full drift fra høsten 2027.

Det nye lageret blir snilt for både miljø og klima.

- Vi installerer solceller på taket som gir oss en tredel av energiforbruket. Transporten mellom produksjonsanleggene og lageret blir med elektriske lastebiler, sier Lorentzen.

Jotun i 100 år

• Globalt ledende malingsprodusent
• Omsetning 34,3 milliarder NOK (2025)
• 11 000 ansatte globalt (2025)
• Etablert i Sandefjord i 1926
• Hovedkontor og to fabrikker i byen
• Bygger nytt og omfattende lager (se egen sak)
• Opererer i over 100 land
• Har 40 fabrikker i totalt 25 land
• Har fire forretningsområder: Decorative Paints, Marine Coatings, Protective Coatings og Power Coatings

Kragerø: Vi svinger av E18 utenfor Kragerø og kjører et kort stykke bort fra kysten. I skogen åpenbarer Fikkjebakke industriområde seg. Som blant annet huser Vistin Pharma. Kanskje ukjent for mange. Men sier vi Weifa, nikker nok et større antall lesere anerkjennende. 

- I 2015 ble produksjonen av diabetes type 2-medisin, Metformin, skilt ut og etablert som Vistin Pharma. Det er vårt eneste produkt, forteller fabrikkdirektør Vegard Heggem hos Vistin Pharma.

Strengt

Som seg hør og bør, stilles det strenge krav til produksjon av legemidler.

- Vi er sertifisert til «current Good Manufacturing Practice» for farmasøytisk industri og blir auditert av blant andre amerikanske FDA, Food and Drug Administration, sier Heggem. – Hele produksjonen går på eksport. 

Dobling

Med ti prosent markedsandel for Metformin globalt, produserer selskapet råvarer til 40 millioner brukerdoser daglig. Og produksjonskapasiteten har økt betydelig de siste årene, med nesten en dobling siden 2022.

- Med stordriftsfordeler, høy oppetid og en tilsvarende sterk leveringsdyktighet og automatiseringsgrad, har vi konkurransekraft i et globalt marked, forteller han. - Produksjonen går døgnet rundt og det er kun behov for tre operatører på hvert skift.

Instrumenter

Det opprinnelige anlegget ble bygget tidlig på 2000-tallet. Både produksjonsprosess og selve anlegget er egenutviklet. Dagens anlegg må ha vært framtidsrettet, noe det høye automatiseringsnivået hinter på. For det er et avansert kjemisk anlegg med satsvis produksjon fullspekket med prosessinstrumenter og automatiske ventiler på rør, reaktorer og tanker. Også pakkeriet, som håndterer 750 kartonger på 25 kg med sekker daglig, er helautomatisk, med strenge krav til merking for sporbarhet. Men før varene får forlate lageret, skjer det mye i kulissene.

- Det er rigide krav til dokumentasjon for hver sats. Det inkluderer parametere som trykk og temperaturer fra produksjonen og forurensingsprofiler fra laboratoriet. Det må være verifikasjon på at alt har foregått innenfor gitte krav godkjent av relevante myndigheter, forklarer Heggem. – Til slutt må hver sats frigjøres av våre kvalitetsfolk.

Raust

Utover raust med trykk- og temperaturmålinger, finner vi også mengdemålinger. Som de fleste prosessinstrumenter med et par tiår på nakken, kommuniserer de med 4 til 20 mA med styringssystemet. Det meste er koblet til distribuert I/O (innganger/utganger) og står i eksplosjonsutsatte områder (EX).

- Hele anlegget styres med rundt ti PLS-er, majoriteten er Siemens S7-400. Jeg anslår at styringen har opp mot 1000 signaler totalt, forteller automatiseringsingeniør Frode Solheim hos Vistin Pharma.

Kontrollrom

Han var med på å bygge opp styringen for det opprinnelige anlegget. Det inkluderer et sentralt kontrollrom og skjermer på utvalgte steder i produksjonen. Selv om styringssystemet har noen år på nakken, gjør det utvilsomt jobben og bidrar til høy oppetid. Automatiseringsingeniør Solheim har uansett noen tanker om modernisering.

- Vi planlegger å fullføre virtualiseringen av styringssystemet og oppgradere til nyeste versjon av SCADA/skjermsystemet Siemens WinCC. Samtidig kunne vi tenke oss oppdatering av distribuert I/O, fra Profibus til Profinet-basert kommunikasjon.

Digitalisering

Både han og fabrikkdirektør Heggem drodler også om kunstig intelligens og stordata.

- Vi har diskutert modellering og digitale tvillinger.

Men, andre prosjekter er langt mer konkrete hos Vistin Pharma.

- Vi er i gang med installasjon av flere online analysatorer, i denne omgang NIR-analysatorer (Near Infrared, red.anm.), forteller Solheim. – Ved å erstatte manuelle målinger, ser vi endringer tidligere og kan ta eventuelle grep ved behov. Online analysatorer gjør også at vi får mer data for utvikling, optimalisering og feilsøking.

Posisjonert

Analysatorene koples til det Ethernet-baserte prosessnettverket. Og med stadig flere online målinger og oppgraderinger av styringssystemet, virker det som Vistin Pharma er godt posisjonert for å møte det forventede behovet for veksten i diabetes type 2-medisin i årene fremover.

Medisin mot diabetes type 2

Diabetes type 2 er en arvelig, kronisk sykdom der blodsukkeret blir for høyt. Legemiddelet Metformin benyttes som standard behandling. Vistin Pharma i Kragerø produserer ti prosent av det globale behovet av virkestoffet. Selskapets kunder lager i neste omgang brukerdoser i form av tabletter.

Ifølge Vistin Pharma forventes sykdommen å øke med 50 prosent globalt til 2045 og vil påvirke over 700 millioner mennesker. Det globale markedet for Metformin forventes derfor å øke med fire til seks prosent årlig. Og Vistin Pharma skal være strategisk godt posisjonert for å ta del i veksten.

Vistin Pharma

• Legemiddelprodusent i Kragerø, hovedkontor i Oslo
• Etablert i 2015 etter utskilling fra Weifa
• Produserer ti prosent av det globale behovet for diabetes type 2-medisin
• Hele produksjonen blir eksportert, i pulverform
• Selskapets kunder produserer brukerdoser i tablettform
• Produksjonen dekker 40 millioner brukerdoser daglig
• Omsetning 445 millioner (2024)
• Antall ansatte: 77
• Produksjonen går 24/7
• Har høy automatiseringsgrad for god kvalitet, høy oppetid og få operatører
• Hver sats (batch) dokumenteres i detalj
• Blir jevnlig auditert av kunder og relevante myndigheter i land produktene eksporteres til
• Jobber mye med økt bærekraft som reduksjon av CO2-utslipp og utslipp til vann

Krevende rekruttering

Vistin Pharma i Kragerø ligger bare en drøy halvtimes kjøretur fra Herøya Industripark. Allikevel opplever selskapet utfordringer med rekruttering av høyt utdannet personell.

- Vi skulle gjerne hatt flere søkere til stillinger hvor det er behov for høy kompetanse, som ingeniører, farmasøyter og økonomer, sier fabrikkdirektør Vegard Heggem. - Det er vanskelig å tiltrekke seg tilstrekkelig interesse fra slike yrkesgrupper, til tross for nærheten til Grenland og Vestfold.

Heggem frister med gode og givende arbeidsforhold og håper på økt interesse for ledige stillinger i fremtiden.

- Vi tilbyr interessant teknologi og gode utviklingsmuligheter. Dessuten har vi lavt sykefravær og gjennomtrekk. Det tyder på at våre medarbeidere trives godt.

Pyro ble etablert i 1951, med produksjon av forbrenningsovner. I dag er de en del av Ulmatec-konsernet og har fokus på systemer for varmedistribusjon (Thermal Solutions). Gjenvinning av overskuddsvarmeenergi er ikke noe nytt, men Ulmatecs systemer har en unik funksjonalitet med strømningsfordeling basert på varmebehov fra forbrukssystemene.

– Styringen av varmedistribusjonen har lenge vært automatisert. Nå ønsket vi en ikke-proprietær og mer fleksibelløsning som gjør det enklere å legge til ny funksjonalitet, sier Christian Håhjem, leder automasjon i Ulmatec.

Et viktig element i utviklingen er den industrielle automatiseringsplattformen EcoStruxure Automation Expert (EAE) fra Schneider Electric.

– EAE er basert på standarden IEC 61499, et modelleringsspråk som benytter funksjonsblokker. Dette muliggjør maskinvareuavhengig og fleksibel distribusjon på tvers av Edge-enheter, sier applikasjonsingeniør Stian Bjerkeset i Schneider Electric AS.

Skipets blodårer

Ulmatec ICHS (Integrated Central Heating System) er et helautomatisk og selvregulerende sentralvarmeanlegg for varmedistribusjon og -gjenvinning. Med kontinuerlig varmegjenvinning fra motorenes kjølevann vil systemet sikre at drivstofforbruket til fartøyets kjel minimeres. Distribusjonsfunksjonen sørger for at utnyttelsen av spillvarme til enhver tid er optimalisert, noe som gir en langt høyere utnyttelsesgrad av drivstoffets energi,

– Dette styres presist med våre løsninger. Systemene skal nå kjøres på den nye automasjonsplattformen, som gir en forbedret funksjonalitet for logging og analyse av varmeforbruk og faktiske effektivitetsgevinster, sier teknisk direktør Lars-Erik Helland i Ulmatec.

– Vi tenker alltid på hvordan kundenes behov kan løses bedre. Med den nye plattformen vil det bli enklere for oss å implementere ny funksjonalitet og lettere for kundene å selv initiere oppdateringer.

IMO (FNs internasjonale sjøfartsorganisasjon) har vedtatt bindende klimakrav for å nå netto nullutslipp fra skipsfarten innen 2050. Sentrale krav inkluderer karbonintensitetsindikator (CII), energieffektivitetsindeks (EEXI/EEDI) og påbudt skipsenergieffektiviseringsplan (SEEMP).

– Sammen med stigende bunkerspriser og økt miljøbevissthet i det maritime miljøet får teknologien stadig større betydning, påpeker Helland.

– Nye forordninger vil innebære skjerpete krav til rapportering. Dessuten ønsker rederiene å dokumentere besparelser og effekt av tiltak. Løsningen vi har utviklet sammen med Schneider Electric gjør monitorering og rapportering betydelig enklere.

Integrering og oppdateringer blir enklere

PLS-er fungerer godt for automasjon, men har som oftest proprietær programvare – noe som begrenser mulighetene til å utvide med mer avansert funksjonalitet. Ulmatec hadde en visjon om en fleksibel løsning basert på Industri-PC (IPC).

– Vi valgte å skille brukergrensesnittet 100 % fra kontrollsystemet, og anvender spesialisert teknologi for hver av delene, forteller Blindheim. – Vi bruker EAE for effektiv prosesstyring i henhold til godt etablerte kontrollmetoder og protokoller, og en eller flere standardiserte web-applikasjoner i det aktuelle rammeverket for GUI og valgfrie periferitjenester.

Sentralt i løsningen er en MQTT-server (Broker), som tar i mot og sender meldinger til klientene. Når serveren mottar en melding, vil den videresendes til alle klientene som "lytter" til denne "topicen". Protokollen brukes blant annet i Facebook Messenger, og ble brukt i app-en "Smittestopp".

MQTT er designet for tilkoblinger til avsidesliggende enheter, og for systemer med begrenset båndbredde og ustabile nettverk, for eksempel i IoT.

– Med MQTT som ett felles bindepunkt mellom alle IT- og OT-tjenester, har vi bygd en plattform som gir oss den åpenheten og fleksibiliteten vi trenger, sier Bjerkeset.

I EAE har han laget et bibliotek med objekter og kommunikasjonsgrensesnitt skreddersydd for Ulmatec Pyro sitt behov.

– Plattformen kommuniserer med alle prosesser uavhengig av leverandør. Systemene fungerer separate, men alle kommuniserer over denne plattform. Om noe svikter vil man fremdeles kunne kjøre andre kritiske funksjoner, forteller Blindheim.

– Vi har utviklet plattformen slik at det blir enklere å integrere utstyr fra ulike leverandører, samtidig som det åpner kontrollrommet eller skipsbroen for nye applikasjoner. Brukerne kobler direkte til ønsket tjeneste, uten å måtte sette opp individuelle funksjoner for hvert system. Her er det én felles plattform. Rapportering blir samlet og presenteres enhetlig, sier Helland.

Kjører separat, kommuniserer med hverandre

De ønsket å kjøre systemene mer isolert for å redusere kryss-avhengigheter. For å oppnå den ønskete fleksibiliteten bruker de Docker containere. Engineering-verktøy som EAE, VS Code og GoLand brukes for kildekode, og det genereres ‘Docker images’ som kjører i gang virtuelle containere.

– Med en nye plattformen kan du velge ut hvilke containere du skal aktivere, det vil si du velger hvor mange funksjoner som skal kjøres, forklarer Bjerkeset.

Systemer (uavhengig av leverandører) kommuniserer via MQTT enten direkte eller gjennom andre kommunikasjonsprotokoller som OPC UA eller Modbus. For eksempel blir prosessdata sendt til skipets IAS med egen gateway. Systemet kan også snakke med eldre eksisterende utstyr, eksempelvis PLS-er. Når komponenter fases ut, gjør den åpne arkitekturen det enkelt å erstatte dem med nye løsninger.

– Det er viktig at maskinbyggerne har kompetanse, og at de tar eierskap til utviklingsprosessen. Umatec – som andre maskinbyggere – har sine egne applikasjoner og ønsker til funksjonalitet, og de er flinke til å utfordre oss. Det har vært godt samarbeid i prosjektet, selv om vi noen ganger har måttet tenke utenfor boksen, sier Bjerkeset.

Åpner for mer selvstendig utvikling

Prosjektet startet våren 2024, ambisjonen er at plattformen det skal være i operativ drift på skip i løpet av 2026. Schneider Electric gir mye support frem til Versjon 1.0 er ferdigstilt.

– Når applikasjonen er ferdig konvertert skal Ulmatec selv kunne utvikle løsningen videre. Denne arkitekturen er et godt rammeverk som gjør det enkelt å legge til nye applikasjoner, sier Bjerkeset.

– Vi er godt på vei med å utvikle flere valgfrie kommunikasjonsprotokoller, samt et større utvalg av grafiske og dynamiske HMI 'widgets' som brukerne kan aktivere etter behov, sier Blindheim.

– Vi startet med kjerneapplikasjonen Central Heating Manager (CHM), en samlet plattform samt GUI for brukerinteraksjoner og monitorering av totalsystemet ICHS. Andre elementer fases inn fortløpende; alle undersystemer og periferienheter skal etter hvert inn på denne plattformen.

Etter hvert som ny teknologi blir tilgjengelig og erfaringen med produktet eller systemet vokser, er mange kunder ivrige etter å oppgradere enten maskinvare eller programvare for å utnytte det fulle potensialet for drivstoffbesparelser og utslippsreduksjoner.

– Når kundens løsning er godt innarbeidet, åpner arkitekturen for at sluttbrukerne selv skal kunne initiere oppdateringer og laste ned nye applikasjoner, sier Bjerkeset.

– Plattformen vi nå har bygd vil i denne kontekst forenkle vår egen utviklingsprosess i stor grad. På denne måten kan vi mer effektivt tilby eventuelle spesialtilpasninger kunden ønsker. Slik kan plattformen i enda sterkere grad integreres med resten av skipets systemer, sier Blindheim.